3.2 Разбивка судна на сборочные единицы

Корпус судна разбит на три строительных района:

I строительный район– с носовой оконечности по 87 шпангоут.

II строительный район – с 87 шпангоута до кормовой оконечности и надстройка.

III строительный район - надстройка

Каждый остров разбит на сборочные единицы: секции, объемные секции.

Разбивка судна на сборочные единицы выполняется с учетом следующих факторов:

- эффективность работ подъёмно-транспортного оборудования с учетом насыщения секций;

- унификация секций по конструкции к типоразмерам;

- на основе изготовления унифицированных конструкций может быть организована поточная линия секционной сборки и сварки.

Сборочно-монтажные единицы спроектированы с учетом следующих основных требований:

• обеспечение требований транспортабельности и безопасности выполнения погрузочно-разгрузочных работ в процессе изготовления судов (монтажа, демонтажа, ремонта);

• обеспечения минимального объёма площади и массы.

Разбивка судна на сборочные единицы представлена на чертеже

КП-НГТУ-26.03.02-(15-КС-1)-01-2018 “Разбивка судна на секции”.

3.3 Способ формирования судна

Принятый проект формирования корпуса судна предусматривает сборку островным методом. Сам способ заключается в следующем:

- формирование островов корпуса пирамидальным способом на стапеле;

- острова сближают друг с другом для стыкования при помощи судовозных тележек;

- установка надстройки;

4.Укрупненная организационно-технологическая схема постройки и размещения производства

4.1 Обработка металла

Работы выполняются в КОЦ. Разработка плазово-технологической документации по корпусу судна выполняется с использованием математической модели корпуса судна.

Склад металла располагается в непосредственной близости к КОЦу. Склад стали рассчитан на 1,5-2 месяца расхода стали. Площадь склада составляет 90м², обслуживается козловым краном г/п 20т.

Листовой прокат на базисном складе хранится в пачках по сорторазмерам, а профильный прокат - в стеллажах.

Листовой прокат с мест хранения подается консольно-козловым краном на расходный склад, где при помощи электромагнитных перег­ружателей раскладывается по маркам и размерам.

В зимнее время и в сырую погоду листы и профиль перед пред­варительной обработкой просушиваются в термоэлектрических печах.

Листовой металл толщиной от 4 до 16 мм подвергается правке на правильных вальцах, установленных в поточной линии предвари­тельной обработки, толщиной свыше 16 мм на правильных вальцах, установленных на складе стали.

Предварительная правка профильного проката осуществляется на правильно-гибочном прессе "Бульдозер".

После правки листовой металл поступает на две механизирован­ные линии вертикального типа для предварительной обработки, про­фильный прокат - на механизированную линию предварительной обработки профиля.

На линиях обработки выполняется очистка металла от окалины и ржавчины, покрытие грунтом ВЛ-023 и сушка в камерах после покры­тия грунтом.

Предварительно обработанный прокат поступает в накопители, затем на участки механической и тепловой резки, гибочный и др.

Разметке и маркировке подвергаются детали из листового и профильного проката, которые поступают на механическую резку.

Разметка деталей производится по эскизам и шаблонам с плаза и на машинах "Кристалл" с использованием разметочной приставки типа "Штрих-2".

Маркировка, деталей выполняется с помощью маркировочных ка­рандашей эмалью НЦ-132. Маркировка, деталей на линиях автоматичес­кой газовой резки выполняется вручную.

Механическую резку листового проката выполняют на гильотин­ных ножницах. На механическую резку подаются листы толщиной до 4 мм для вырезки деталей любой конфигурации с прямолинейными кром­ками и листы толщиной до 8 мм для вырезки деталей с прямоугольны­ми кромками, не имеющие разделки под сварку.

Основным видом вырезки корпусных деталей является тепловая резка на газо-резательных машинах с программным управлением "Крис­талл".

На тепловую резку направляется весь листовой металл толщиной 4 мм и выше для вырезки деталей с криволинейными кромками и дета­лей с прямолинейными кромками, имеющими разделку кромок под свар­ку, а также листы толщиной более 8 мм независимо от конфигурации вырезаемых из них деталей и наличия или отсутствия у них разделки кромок под сварку.

Ручная газовая резка применяется только при изготовлении единичных деталей из листового проката при длине реза не более 1500мм и как вспомогательная операция при резке отходов и пробивке отверстий.

Снятие фасок, ласок на деталях обшивки выполняется на полуавтоматах типа 2РА-М.

Снятие фасок на деталях набора, малогабаритных деталях производится на кромкоскалывающем станке СКС-25.

Листовые детали после тепловой резки и частично после механической правятся на правильных вальцах и прессах.

Правка деталей из профильного проката и полос выполняется на прессе “Бульдозер”.

После механической и тепловой вырезки детали сортируются по видам дальнейшей обработки, раскладываются в накопители по запус­кам и подаются к соответствующему оборудованию.

Детали, не требующие дальнейшей обработки после тепловой и механической резки подаются на участок цеховой комплектации.

Гибка деталей из листового проката производится в холодном состоянии на гидравлических прессах усилием 3500, 4000 и 10000 кН, гибочных вальцах и кромкогибочном прессе.

Детали с постоянным радиусом кривизны цилиндрической и ко­нической формы изготавливают на гибочных вальцах, а детали слож­ной погиби - на гидравлических прессах с использованием универ­сальных штампов.

Детали, имеющие фланцы, сломы, малые радиусы кривизны, изго­тавливают на кромкогибочном прессе.

Гибка деталей из профильного проката осуществляется на прес­се "Бульдозер".

Проверка и контуровка погиби листовых и деталей из профиля производится по шаблонам с плаза.

Обрезка технологических припусков, вырезка голубниц и т. п. выполняется ручной газовой резкой с последующей зачисткой кромок.

Сверление и зенкование отверстий производится на сверлильном станке и переносными пневматическими машинками.

Комплектация деталей по контейнерам выполняется мостовым краном и вручную в соответствии с разбивкой на комплекты.

В процессе комплектации по контейнерам готовые детали группируются по номеру секции или подсекции, по принадлежности к участкам узловой, секционной или стапельной сборки, по форме и габаритной группе.

Скомплектованные в контейнерах листовые и профильные детали цеховым транспортом подаются на склад готовых деталей, а со склада отправляются в сборочно-сварочный цех на транспортных тележках.