4. Выбор режимов резания

Высокая производительность токарной обработки, точность и качество поверхностей достигаются правильным выбором режимов резания. Режимы резания выбирают в зависимости от материала заготовки и резца, от припуска на обработку, от требуемой точности и шероховатости поверхности детали, жесткости заготовки и резца применяемой СОЖ и других факторов. Последовательность выбора режимов резания может быть представлена следующей схемой.

Прежде всего, назначают глубину резания, стремясь срезать весь припуск за один рабочий ход. Если жесткость заготовки недостаточна или требуется высокая точность, обтачивание выполняют за несколько рабочих ходов. Для чернового прохода глубину резания принимают 3-5 мм, получистового 2-3 мм и чистового прохода 0,5-1 мм. Затем выбирают подачу. Выбор подачи зависит главным образом отдопускаемой шероховатости поверхности готовой детали. Для черновых проходов подачу принимают 0,5 - 1,2 мм/об, а для чистовых 0,2-0,4 мм/об. Скорость резания выбирают в зависимости от многих факторов. Основной фактор - это стойкость резца,способность его выдерживать высокую температуру и сопротивляться истиранию режущей части.

5. Обработка гладких наружных цилиндрических поверхностей

Инструмент. Для токарной обработки наружных цилиндрических поверхностейприменяют проходные резцы с режущей частью из быстрорежущей стали или твёрдого сплава.

Проходные резцы могут быть прямые (рис.34,а) и отогнутые (рис.34,б). Проходные резцы имеют главный угол в плане= 30 - 60°. Для обработки нежестких деталей применяют упорные проходные резцы (рис.34,в). Для черновых проходов применяют резцы с радиусомR= 0,5 -1 мм, а для чистовыхR= 1,5-2 мм, так как чем больше радиус при вершине, тем чище обработанная поверхность. Для чистовоготочения целесообразно применять чистовые резцы (прямые или отогнутые) с радиусом закругления 3 - 5 мм (рис. 35,а и б)

или широкие резцы (рис.35,в). Твердосплавные резцы для обработки хрупких материалов имеют острую кромку, а для обработки стали на кромке резца делают фаску (рис.36, а и б).

Схемы обработки. В условиях единичного или серийного производства применяют две схемы обработки цилиндрических поверхностей на токарных станках.

1. Обработка с перемещением резца в поперечном направлении.(имеет второе название – метод пробных ходов и промеров) Чтобы получить нужный диаметрdдетали применяют метод пробных ходов и промеров. Приэтом резец подводят к вращающейся заготовке до соприкосновения с обрабатываемой поверхностью, фиксируя момент касания по появлению на заготовке едва заметной кольцевой риски. После этого резец отводят от заготовки продольным перемещением суппорта, затем поворотом рукоятки поперечного суппорта подают резец вперед, отсчитывая его перемещение по лимбу на величину t несколько меньшую, чем требуется для окончательного размера.

После этого, применяя ручную подачу, обтачивают участок поверхности на длину 3-5 мм. Затем резец вновь отводят в продольном направлении, станок выключают и измеряют диаметр d₁ на обработанном участке, уточняют положение резца, переместив его вперед на величину (d₁ - d)/2. После окончательной установки резца на размер остальные заготовки партии обрабатывают по лимбу (запомнив показания лимба) без пробных ходов, при этом резец может отводиться от заготовки в поперечном направлении на 5-6 мм (рис.37).

2. Обработка за один проход резцом, заранее установленным на размер (рис.38).(обработка на настроенном станке) В процессе обработки всей партии заготовок резец, установленный на размерd, не перемещается в поперечном направлении. После обтачивания детали надлине I её снимают, а резец отводят в исходное положение.(рис. а).

По этой схеме обрабатывают партию небольших по размерам одинаковых деталей. По ней же выполняют черновую, а иногда и получистовую обработку небольших партий деталей за две установки.

После обтачивания половины одной детали до диаметра 30 мм (рис. 38,б) она переустанавливается в центрах и при том же положении резца в радиальном направлении обрабатывается вторая половина детали (рис. 38в).