Надёжность / Лекция 10

Лекция 10

Пути повышения надежности на этапах проектирования, изготовления и эксплуатации. Принципы конструирования и проектирования, обеспечивающие получение надежных систем. Обеспечение надежности в процессе производства и эксплуатации технических и технологических систем.

Принципы конструирования и проектирования, обеспечивающие получение надежных систем

1. Повышение стойкости изделий к внешним воздействиям. Сюда относятся методы создания прочных, жестких, износостойких узлов за счет их рациональной конструкции и применения материалов со стабильными характеристиками (свойствами).

2. Использование высоконадежных элементов для создаваемой конструкции. В качестве таковых целесообразно применять унифицированные и стандартизованные детали и узлы, обладающие повышенной надежностью и меньшей стоимостью.

3. Выбор оптимальных конструктивных решений узлов, механизмов, сборочных единиц, обеспечивающих нормальные режимы работы изделия.

4. Обеспечение максимальной взаимозаменяемости деталей, узлов и механизмов.

5. Агрегатирование (модульность) конструкции машины

6. Оптимальная компоновка механизмов, сборочных единиц на изделии должна обеспечивать возможность легкого доступа к наименее надежным сборочным единицам и удобство осмотра

7. Разработка эффективных устройств для очистки воздуха, топлива, масел и рабочих жидкостей.

8. Ограничение опасных последствий отказа.

9. Резервирование отдельных элементов машины.

10. Защита техники от случайных ошибок персонала.

11. Упрощение эксплуатационной документации.

Технологические методы повышения надежности машин

1. Тщательный подбор материалов деталей в соответствии с требованиями технической документации и контроль их качества для своевременного обнаружения скрытых дефектов или несоответствия физико-механических свойств требуемым свойствам.

2. Упрочнение деталей и их рабочих поверхностей путем термической, химико-термической обработки и поверхностного пластического деформирования.

3. Повышение износостойкости и коррозионной стойкости деталей за счет нанесения специальных покрытий.

4. Строгое соблюдение и совершенствование технологии производства.

5. Повышение требований к точности основных размеров деталей и к качеству их поверхности.

6. Применение автоматизированного оборудования с программным управлением, обеспечивающих высокую точность и стабильность характеристик качества изделий, для изготовления деталей машин.

7. Входной, текущий и выходной контроль качества изготовления деталей, введение системы бездефектного изготовления продукции.

8. Введение автоматизированной системы управления производством.

9. Внедрение на предприятиях системы качества.

Обеспечение надежности машин при эксплуатации

1. Качественная обкатка новых и отремонтированных машин в эксплуатационной организации.

2. Совершенствование организации технического обслуживания и создание для его проведения необходимой материально-технической базы.

3. Проведение периодических технических осмотров машин

4. Строгое соблюдение рекомендаций заводов изготовителей по применению топлив, масел, смазочных материалов и жидкостей гидросистем.

5. Контроль и обеспечение достаточной герметизации агрегатов и механизмов машин.

6. Соблюдение установленных правил транспортировки и хранения машин.

7. Повышение уровня квалификации обслуживающего персонала и инженерной службы эксплуатационного предприятия.

8. Совершенствование системы сбора, обработки и анализа информации о надежности машин, разработка рекомендаций по повышению надежности машин и их элементов.

Повышение надежности машин при ремонте

1. Проведение диагностирования для определения необходимых ремонтных воздействий и разборки соответствующих агрегатов машин.

2. Обеспечение сохраняемости ремонтного фонда, поступающего на ремонтные предприятия

3. Выполнение разборочных работ без повреждения деталей и разукомплектовки соответствующих пар.

4. Выполнение на ремонтных предприятиях качественной очистки машин, агрегатов и деталей

5. Контроль и дефектация деталей.

6. Введение на ремонтных предприятиях входного контроля запасных частей

7. Подбор деталей цилиндропоршневой группы (поршней, шатунов, поршневых пальцев) по массе.

8. Динамическая балансировка деталей и сборочных единиц.

9. Обеспечение регламентированных зазоров и натягов в соединениях, усилий затяжки резьбовых соединений и других требований при сборке

10. Обеспечение хорошей герметизации агрегатов и сборочных единиц

11. Внедрение стендовой обкатки и испытаний агрегатов и машин.

12. Повышение качества окраски ремонтируемых машин за счет лучшей подготовки окрашиваемых поверхностей, применения эффективных грунтов и эмалей, окраски отдельно агрегатов и машин в сборе, внедрения прогрессивных методов окраски