- •§ 1.1. Основные понятия взаимозаменяемости.
- •§ 2. Номинальный, предельный и действительный размеры деталей. Ряды предпочтительных чисел. Нормальные линейные размеры.
- •На основании ряда предпочтительных чисел в диапазоне размеров от 1 мкм до 20 м разработан гост р 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры.
- •§ 3. Погрешность и точность изготовления детали. Закон нормального распределения случайных погрешностей изготовления.
- •§ 4. Предельные размеры и предельные отклонения детали. Понятие допуска, его графическое изображение.
- •§ 5. Классификация соединений деталей. Понятия посадки, зазора и натяга.
- •§ 5.1. Понятие зазора.
- •§ 5.2. Понятие натяга.
- •§ 6. Виды посадок. Допуск посадки. Схема расположения допусков. Связь точности изготовления деталей с точностью их соединений.
- •§ 6.1. Посадки с зазором
- •§ 6.2. Посадки с натягом
- •§ 6.3. Переходные посадки
- •§ 7. Единые принципы построения систем допусков и посадок для типовых соединений деталей машин. Системы посадок основного отверстия и основного вала.
- •§ 7.1. Система отверстия.
- •§ 7.2. Система вала.
- •§ 8. Принципы выбора системы посадок. Примеры применения системы отверстия и системы вала.
- •§ 8.1. Принципы выбора системы посадок
- •§ 9. Расположение полей допусков относительно нулевой линии. Основные отклонения и их обозначения на чертеже.
- •§ 10. Степень точности (квалитет) размера детали. Единица допуска.
- •§ 11.1. Влияние квалитета на поле допуска.
- •§ 11.2. Влияние основного отклонения на расположение поля допуска.
- •§ 11.3. Образование посадок с зазором.
- •§ 11.4. Образование посадок с натягом.
- •§ 12. Обозначение предельных отклонений и посадок на чертежах.
- •§ 13. Назначение и расчет посадок с натягом, примеры применения.
- •§ 13.1. Примеры применения посадок.
- •§ 14. Назначение и расчет посадок с зазором, примеры применения.
- •Примеры применения.
- •§ 15. Назначение и расчет переходных посадок, примеры применения.
- •Примеры применения.
- •§ 17. Допуски и посадки шпоночных соединений, обозначение посадок на чертежах.
- •§ 18. Допуски и посадки шлицевых соединений, обозначение посадок на чертежах.
- •§ 19. Классификация резьб. Профиль и основные параметры метрической резьбы.
- •§ 20. Допуски и посадки резьбовых соединений. Схемы расположения полей допусков. Обозначения на чертежах.
- •§ 20. 1. Особенности обозначения и изображения полей допусков резьбовых деталей.
- •§ 20. 2. Обозначение резьбовых соединений на сборочных чертежах.
- •§ 20. 3. Обозначение резьбовых деталей на рабочих чертежах.
- •§ 21. Методы и средства контроля резьбовых соединений.
- •§ 22. Взаимозаменяемость зубчатых колес. Нормы кинематической точности, плавности работы и контакта зубчатых колес.
- •§ 23. Виды сопряжений зубчатых колес. Обозначение точности и вида сопряжений на чертежах.
- •§ 23. 1. Виды сопряжения зубчатых колес. Обозначение точности и вида сопряжений на чертежах.
- •§ 24. Взаимозаменяемость по волнистости и шероховатости поверхностей деталей. Обозначения на чертежах. Методы и средства контроля.
- •§ 24. 1. Обозначение шероховатости на чертежах.
- •§ 25. Взаимозаменяемость по форме поверхностей деталей. Обозначения на чертежах.
- •Обозначения на чертежах.
- •Обозначение на чертежах.
- •§ 26. Взаимозаменяемость по расположению поверхностей деталей. Обозначения на чертежах.
- •Радиальное биение.
- •Торцевое биение.
- •§ 27. Понятие о метрологии и решаемые ею задачи.
- •Основные задачи измерения:
- •§ 27.1. Правовые основы обеспечения единства измерений. Основные положения закона рф об обеспечении единства измерений. Государственная система обеспечений единства измерений.
- •§ 27.2. Метрологическая экспертиза конструкторско-технологической документации.
- •§ 27.3. Средства измерений. Основные понятия и классификация.
- •§ 27.4. Метрологические показатели и характеристики средств измерений.
- •§ 27.5. Погрешность и точность средств измерений. Класс точности средств измерений. Общие принципы выбора средств измерений.
- •§ 27.6. Методы измерений. Понятия и классификация.
- •§ 27.7. Погрешность и точность измерений. Основные понятия. Виды погрешностей измерений.
- •§ 27.8. Обработка результатов измерений. Однократные и многократные измерения. Исключение грубых и систематических погрешностей измерений. Оценка случайной составляющей погрешности измерений.
- •§ 27.9. Обработка результатов косвенных измерений.
- •§ 27.10. Бесшкальные контрольные инструменты. Калибры, их назначение и использование для контроля гладких цилиндрических деталей.
- •§ 28. Стандартизация
- •§ 28.1 Цели и задачи стандартизации в Российской Федерации.
- •§ 28.2. Органы и службы стандартизации Российской Федерации.
- •§ 28.3. Государственная и международная системы стандартизации.
- •§ 28.4. Нормативные документы по стандартизации.
- •§ 28.5. Категории и виды стандартов, применяемых в Российской Федерации.
- •§ 28.6. Основные методы и виды стандартизации.
- •§ 29 Сертификация продукции
- •§ 29.1. Понятие о сертификации и ее принципы. Цели сертификации.
- •§ 29.2. Виды сертификации.
- •§ 29.3. Объекты обязательной и добровольной сертификации.
- •§ 29.4 Системы сертификации.
- •§ 29.5. Схемы сертификации.
- •§ 29.6. Методика проведения сертификации продукции, производства и услуг.
§ 27.7. Погрешность и точность измерений. Основные понятия. Виды погрешностей измерений.
Погрешность измерения - разность между измеряемой ( ) и идеальной ( ) величинами.
, (27.7)
т. К. Значение идеальной величины нам неизвестно, то воспользуемся понятием действительной погрешности:
, (27.8)
где
- величина, определяемая с максимальной точностью возможной в данном измерении.
Точным прибором не пользуются в непосредственных практических измерениях, в частности при измерении давления в камере сгорания можно воспользоваться поршневым манометром, позволяющим с высокой степенью точности определить давление, но он осуществляет длительный замер в статических условиях, поэтому используют пьезометрический датчик, который ставят на плечо прибора, и показания градуируется с помощью поршневого манометра, тем самым находится действительная величина давления, следовательно, можно определить действительную погрешность, а значение измеряемой величины считывают по показаниям другого манометра или датчика.
Различают по месту возникновения в измерительной цепи объективные и субъективные погрешности.
К объективным относятся:
инструментальные (смещение стрелки прибора шкалы и т.п.);
установочные (негоризонтальность, непараллельность и т.п.);
погрешность метода измерения (измерение температуры движущейся среды термопарой с открытым спаем) – самые тяжелые, для их ликвидации требуется глубокое знание механических процессов ;
теоретические – при измерении реальный объект измерения заменяется некой моделью, е. Модель будет неправильно сформирована, то будут совершаться методические, теоретические ошибки. Например, необходимо найти площадь критического сечения ракетного двигателя, мы предполагаем, что оно имеет простую форму, но после его измерения запускается двигатель, сопло нагревается, из – за температурных и пластических деформаций приобретает другую форму, и площадь критического сечения уже трудно измерить.
Субъективные погрешности связаны со свойствами наблюдателя (динамические характеристики).
По влиянию помех (неизменяемые величины) различают основную и дополнительную погрешность.
В паспорте прибора приводится диапазон этих величин (давление, температура окружающей среды и т.д.), в рамках которого погрешность измерения не превышает заданную величину. В ряде случаев предусматривается область расширения этого диапазона, вызывающая соответствующую дополнительную погрешность (например, температурная погрешность).
Если в паспорте не указывается область, то существуют методы, позволяющие оценить выходы за ее пределы.
Например, температурная погрешность связана с коэффициентом линейного расширения (α) следующим соотношением:
. (27.9)
Для исключения температурных погрешностей средства и объект измерения должны иметь одинаковую нормальную температуру, равную t0=20° С. Особо точные измерения должны кондиционироваться.
По форме представления различают абсолютную ( ) и относительную ( ) погрешности:
(27.10)
По способу обработки различают случайные и систематические погрешности, последние могут быть исключены с помощью поправок.
Рассмотрим точный поршневой (образцовое средство измерения) и обычный стрелочный (рабочее средство измерения) манометры, которые нагружаются одинаковым давлением – Pх.
Измерения проводится в нескольких точках, в каждой по несколько раз. Получают следующие погрешности Δx по измеряемой величине.
Внутри диапазона в нескольких точках снимаются показания рабочего манометра, каждый раз образцовое средство измерения загружается опять повторно.
Измерения одной и той же величины в одних и тех же условиях - повторные.
Точки - результаты повторных опытов, их может быть достаточно большое количество. Распределением Гаусса можно пользоваться не менее чем при 30 измерениях, иначе используется критерий Стьюдента.
Возьмем хобр - значение, которое показывает образцовое средство измерения. Величину погрешности можно найти, сравнивая показания прибора с образцовым:
. (27.11)
Выполняя обработку прямых результатов измерения, определим остальные параметры распределения.
Первый статистический параметр измерения - математическое ожидание:
. (27.12)
Множество случайных погрешностей измерения:
(27.13)
Среднее квадратичное отклонение:
(27.14)
В результате мы можем построить распределение вокруг какой-либо точки - математического ожидания.
Отклонение математического ожидания от действительного значения измеряемой величины представляет собой систематическую составляющую погрешности:
(27.15)
Отклонение единичных повторных измерений от математического ожидания - случайная составляющая погрешности:
Разброс случайных погрешностей относительно математического ожидания характеризуется вариацией средства измерения.