3. Нормирование труда

Под структурой нормы времени понимается состав затрат рабочего вре­мени, необходимого для выполнения единицы работы. Состав нормы вре­мени на ручные, машинно-ручные и машинные операции на практике обыч­но рассчитываются по формуле:

Т = То + Тв + Тобс + Тотл + Тпт + Тэ

Где, Тпт — время неустранимых перерывов, предусмотренных технологией и организацией производственного процесса.

В зависимости от формирования затрат времени на выполнение техноло­гической операции норма времени (Т) имеет три разновидности: норма штучного времени (Тшт), норма оперативного времени (Топ), норма неполно­го штучного времени (Тншт):

Тшт = Том + Твн + Тобс + Тотл,

где: Том — основное (машинное) время на операцию; Твн — вспомогательное время, неперекрываемое основным, мин; Тобс — время организационного и технического обслуживания рабочего места, неперекрываемое основным, мин; Тотл — время на отдых и личные надобности рабочего.

Неполное штучное время складывается из времени основной работы и не перекрываемых основным временем вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места:

Тншт = Том + Твн + Тобс

Норма оперативного времени равна сумме основного (машинного) вре­мени и вспомогательного не перекрываемого времени:

Топ = То + Твн или Топ = Тм-с_: + Тз,

где: Тм-с — свободное машинное время, то есть время, в течение которого станок (аппарат) может работать без какого-либо участия рабочих; Тз — время занятости рабочего-оператора, включающее время машин­норучной работы, вспомогательное время (перекрываемое и неперекрываемое основным), время переходов и время активного наблюдения за ходом технологического процесса.

В условиях современного производства основной частью нормы штучно­го времени (от 60 до 85%) является машинное (аппаратурное) время, вели­чина которого определяется режимами работы оборудования.

Это время (машинно-автоматическое) определяется двумя способами:

То = Тах +Тм,

где: Тах — время автоматического холостого хода, связанное с подводами, отводами инструмента или детали, поворотами детали и т.д.; Тм — собственно машинное время.

При механической обработке основное (машинное) время рассчитывать­ся на основе соотношений между длиной (L) и скоростью перемещения ин­струментов (V). Эти величины, в свою очередь, устанавливаются исходя из параметров режимов обработки: глубины резания (t), подачи (S) и скорости резания (Vp).

Рассмотрим существующий порядок расчета Тшт по его элементам ос­новного времени.

Основное время затрачивается непосредственно на изменение предметов труда. Для ручных элементов операции оно определяется по нормативам времени, а при их отсутствии — по результатам хронометражных наблюде­ний.

Расчет основного времени выполнения машинно-ручных и машинных элементов операций производится по соответствующим формулам на осно­ве нормативов технологических режимов и паспорту оборудования. С этой целью следует установить по нормативам исходные данные, необходимые для расчета режимов резания.

Определение машинного времени (Тмаш) — самый важный элемент рас­чета норм. По данным о материале, точности и чистоте обработки, станке, режущем инструменте и его стойкости наиболее выгодным режимам реза­ния (Тмаш) устанавливаются в следующей последовательности:

• во первых, в зависимости от общего припуска на обработку, ее усло­вий и характера (чистая или черновая) определяют глубину резания (t) и количество проходов (i).

Глубину резания определяют по форму­ле:

,

где: D — диаметр заготовки, мм; d — диаметр детали после обработки, мм.

На равных глубинах резания число проходов определяется из соотноше­ния

,

где: h — припуск на обработку;

• во вторых, устанавливают по нормативам максимальную технологиче­ски допустимую подачу (S)

Подача-это движение инструмента (детали)вдоль оси резания (измеряется мм/мин; мм/об)).

• в третьих, по принятым глубине резания и подачи определяют допус­тимую скорость, усилие резания и необходимую на резание мощность станка. Все эти величины рассчитывают по соответствующим формулам, приведенным в справочниках режимов резания. При отсутствии в справочниках необходимых данных они определяются путем экстрапо­ляции двух соседних табличных данных;

Рисунок 2. Классификация времени использования оборудовани

• в-четвертых, устанавливают, исходя из рекомендованной нормативами скорости резания и диаметра заготовки число оборотов шпинделя или инструмента (np) по формуле:

,

где: Vp — скорость резания, м/мин;

D — диаметр заготовки, мм.

• в-пятых, для большинства станочных операций, выполняемых на станках с главным вращательным движением, расчетное значение машинного времени вычисляется по формуле:

,

где L — длина обрабатываемой поверхности по чертежу и направлению

подачи резца, мм; l1— величина врезания резца для обеспечения свободного его подхода к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей, мм; l2— величина перебега резца, мм; l3— дополнительная длина на взятие пробной стружки.

В состав норм времени включается только вспомогательное время неперекрываемое основным (Твн).

Время на установку и снятие деталей в специальных приспособлениях приводится в нормативах независимо от типа станков.

Время на обслуживание рабочего места включает затраты времени, не­обходимые для ухода за рабочим местом на протяжении смены, для под­держания его в рабочем состоянии.

Время на отдых и личные надобности дано для устранения утомления и поддержки нормальной работоспособности. Его продолжительность опре­деляется по специальным нормативам в % от оперативного времени.

Время, в течение которого рабочий не наблюдает за работой станка, счи­тается временем отдыха и исключается из общей продолжительности, уста­новленной по всем факторам. В нормативах время на личные надобности предусматривается для всех видов работ в размере 2% оператив­ного времени.

Норма штучного времени рассчитывается:

- на операциях с незначитель­ным удельным весом машинного времени

Тшт = Топ(1+ ),

- на операциях с преобладанием машинного времени

Тшт = (То + Тв) * * То * ,

где, А_обс — время на обслуживание рабочего места, в % от оперативного; А_отл — время на отдых и личные надобности рабочего, в % от оперативного; А_орг — время на организационное обслуживание рабочего места, в % от оперативного времени; втех — время на техническое обслуживание рабочего места, в % от ос­новного времени.

Норму штучного времени определяют по разным формулам.

Наиболее простой способ представлен формулой (1), однако такой арифметический подход не оправдан с точки зрения про­ектирования рационального трудового процесса, так как не учтены совме­щения и перекрытия.

Тшт = То + Тв + Тобс + Тотл + Тпт (1)

Если норму штучного времени определяют по формуле (2), то в нормативах время дается не в астрономических единицах, а в процентах к Т_оп

(2)

Так же норму штучного времени можно рассчитать и по формуле:

,

где: К — коэффициент, показывающий отношение продолжительности ра­бочей смены ко времени оперативной работы в течение этой смены, то есть

К = 480:[480 - (Тобс +Тотл + Тпт)]

Такой порядок определения нормы времени характерен для единичного производства.

Для основных работ в серийном производстве, где время на обслужива­ние рабочего места, отдых и личные надобности рабочего исчисляют в про­центах от оперативного времени, норму штучного времени определяют на основе расчета основного и вспомогательного времени перекрытия второго первым. А все косвенные затраты подсчитывают через коэффициент.

Для станочных работ в массовом и крупносерийном производстве, где время обслуживания рабочего места делится на время технического и орга­низационного обслуживания, исчисляемое в процентах соответственно от основного и оперативного времени, норму времени находят по формуле:

Тшт = То + Тв + Ттех + Торг + Тотл,

или

Т_шт = (Т_о + Т_в)(1 + ) + Т_о ,

где: Т_тех — время на технологическое обслуживание рабочего места, % от основного времени.

В единичном и мелкосерийном производстве подготовительно-заклю­чительное время может включаться в нору времени в виде процента от штучного времени. Такую норму называют штучно-калькуляционной (t_шк) и ис­пользуют для расчета нормативных затрат времени на обработку партии изделий.

,

где n – размер партии изделий.

При помощи нормативов неполного штучного времени норму на опера­цию определяют, умножая время перехода на их число или время на едини­цу поверхности на величину обрабатываемой поверхности.

В последнем случае норму времени определяют по формуле

Нвр = Тнш + Ту + Тс,

где: Т_нш — неполное штучное время; Т_у—время на установку, выверку и закрепление изделия; Т_с — время на открепление и съем изделия.

Норма выработки определяется как частное от деления фонда времени, в качестве которого целесообразно брать продолжительность смены, на норму времени. В общем виде норма выработки рассчитывается как:

Н_выр =

где — период рабочего времени (час, смена и т.д.).

В случаях индивидуальной организации труда, когда труд рабочего может быть пронормирован в затратах времени, норма выработки определяется:

1. В единичном производстве:

Нвыр =

2. В серийном производстве:

Нвыр =

3. В массовом производстве:

Нвыр =

Нвыр =

В непрерывных аппаратурных процессах Нвыр определяется по формуле:

,

где ТП — длительность планового учетного периода; К — коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в пла­ново-предупредительном ремонте; Q — норма производительности оборудования; Но— норма обслуживания.

Если в изготовлении продукции при выполнении задания участвует не один, а группа рабочих, то формула расчета норм выработки примет вид:

Нв = ,

где: Тр — продолжительность периода, на который устанавливаются нормы выработки, час, смена, сутки, месяц;

Ч— число рабочих, участвующих в выполнении работы;

Нвр — норма времени, необходимая для выполнения единицы продук­ции, чел-ч, чел-мин

Норму выработки по норме времени можно также определить, если нор­му в человеко-часах разделить на количество работающих, а затем продол­жительность рабочего дня разделить на полученную величину.

Норма численности (Нч) — это установленная численность работников определенного профессионально — квалификационного состава, необходи­мая для выполнения конкретных производственных, управленческих функ­ций или объемов работ. По нормам численности определяются также затра­ты труда по профессиям, специальностям, группам или видам работ, отдельным функциям, в целом по предприятию или цеху, его структурному подразделению.

При обслуживании одним работником нескольких единиц норма числен­ности рассчитывается:

1. в смену

Н_ч =

2. на сутки

Н_ч = * К_см

3. списочная

Н_ч = ,

где Нч — норма численности работников, чел.; М — число единиц обслуживаемого оборудования (или других объек­тов); Ксм — коэффициент сменности работы оборудования (объектов); Ф_н и Ф_р — номинальный и реальный фонд рабочего времени на одного работника в год соответственно.

Номинальный фонд рабочего времени рассчитывается как разность между календарным фондом времени и выходными и праздничными дня­ми.

Реальный фонд рабочего времени — это разность между номинальным фондом времени и неявками на работу (очередные и все виды дополнитель­ных отпусков, отпуска по беременности и родам, выполнение государствен­ных обязанностей, отпуска по болезни, административные отпуска, цело-сменные простои, прогулы).

При обслуживании одной единицы оборудования несколькими работни­ками (в соответствии с нормативами численности):

1. в смену:

2. в сутки:

3. плановая (списочная)

где Н — норматив численности рабочих на единицу оборудования или другой объект обслуживания.

При выполнении определенной функции (работы) по ее трудоемкости:

1. в смену

Нч =

2. в сутки

Нч = Ксм

3. плановая (списочная)

Нч = Ксм_,

где — трудоемкость функции (работы) в нормо-часах за расчетный пе­риод на смену.

Нч =

где —трудоемкость функции(работы) в нормо-час за расчетный период; Фрв — фонд рабочего.

Норма обслуживания (Нобс) устанавливается на основе нормы времени обслуживания, которая по сути представляет штучное время. Расчет произ­водится по формуле:

Нобс =

где Нобс (н-час.) — норматив времени на обслуживание одной единицы оборудования; Нврп — норматив времени на переход между объектами обслуживания.

Норма многостаночного обслуживания Нмо рассчитывается по следую­щей формуле:

1. При обслуживании станков-дублеров:

Нмо =

где —время машинно-автоматической работы на одном станке; — коэффициент использования машины во времени; — время занятости рабочего на одном станке, мин.

2. При обслуживании станков с различными производственными циклами принимается во внимание суммарное время и

Значение принимается в

• единичном и мелкосерийном производстве 0,65-0,75;

• в серийном 0,70-0,80;

• в крупносерийном — 0,75-0,85;

• в массовом — 0,85-0,90.

Норма управляемости (Ну) — численность работников, подчиненных одному руководителю. Норму управляемости называют также нормой числа подчиненных.

Для расчета норм управляемости Ну для мастеров механообрабатывающих цехов (число рабочих, непосредственно подчиненных мастеру) можно использовать следующую формулу:

Ну =

где К — коэффициент специализации рабочих мест, рассчитанный как от­ношение количества рабочих мест к количеству операций, закреплен­ных за участком; Ср—средний разряд работ, закрепленных за участком.

Норма управляемости для начальников цехов, директоров — 5-8 подчи­ненных. Общее число подчиненных по уровням управления определяется формулой:

где — норма управляемости m-й ступени управления для n-ого руко­водителя;

Н — число подчиненных первого, второго... n-ого руководителя по уровням управления. Данные формулы разработаны специалистами НИИ труда при помощи методов математической статистики.

Задача 1 Партия валиков из 60 шт Обрабатывается на фрезерном станке. Норма штучного времени на одну операцию установлена в 50 мин. Подготовительно-заключительное время на партию составляет 30 мин. Определить штучно-калькуляционное время.

Задача 2 На операцию сборки электроприбора была установлена норма штучного времени 84 мин. В связи с применением нового технологического приспособления норма штучного времени снижена на 12%. Рабочий собрал за месяц (175ч) 160 электроприборов. Определить % выполнения рабочим новых норм выработки.

Задача 3 Часовая норма выработки на токарной операции составляет 5 деталей. В результате механизации операции норма штучного времени снизилась на 2 мин. Определить процент повышения часовой нормы выработки.

Задача 4 Слесарь сборщик собрал за месяц 300 узлов по 5 разряду работ, с нормой штучного времени 36 мин. Сверх этого рабочий выработал продукцию трудоемкостью в 40 нормо-часов по 5 разряду. Определить процент выполнения рабочим нормо-времени. За месяц 175 ч.

Задача 5 Обработать данные фотографии рабочего дня (ФРД) и составить его баланс, на основе анализа приведенной таблицы рассчитать коэффициент возможного повышения производительности труда и коэффициент уплотнения, процент оперативного времени. Наблюдение производилось за рабочим сварщиком на конденсаторной установке в течении смены (с 8 до 16 ч). Норма штучного времени 5 мин., за время наблюдения выработано 78 шт.

Данные ФРД следующие.

Таблица 11

Что наблюдалось	Шифр	Текущее время			Продолжительность
		час		мин
Начало работы Готовит инструмент Регулирует станок Работает Подналаживает станок Работает Меняет инструмент Работает Налаживает станок Работает Меняет инструмент Работает Уходит от рабочего места Работает Оформляет работу Работает Оформляет работу Работает Ушел пить Работает Конец работы		8 8 8 8 8 9 9 10 10 11 11 11 11 12 13 14 14 14 14 16 16	00 10 12 25 30 00 05 25 58 03 12 45 47 00 00 11 12 33 55 00 00

Задача 6. Рассчитать норму времени на ручную дуговую сварку, если: длина шва 0,73 м.; число проходов 2; площадь поперечного сечения одного прохода 25 мм²; последующего – 30 мм²; сила сварного тока одного прохода 170А; последующего – 100А; коэффициент наплавки 9,5; плотность наплавляемого металла 7,8; время на установку и снятие изделия 1,32; суммарный коэффициент времени обслуживания, на отдых и t_пз – 20% от операции;поправочный коэффициент, учитывающий тип производства – 0,85.

Определить штучно –калькуляционное и неполное штучно –калькуляционное время.

Задача 7. По данным хронометражных наблюдений за работой токаря установить нормативы вспомогательного времени для операции “обточка валика” по элементам операций рассчитать норму оперативного времени.

Хронометражные наблюдения следующие

Таблица 12

Прием	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Взять деталь, закрепить хомутик, смазать центры тавотом	32	35	52	31	34	27	30	35	34	38	40	37	40
Установить деталь в центре и закрепить	10	14	13	12	16	19	16	12	14	13	11	10	10
Пустить станок, подвести суппорт и включить подачу	14	10	13	10	12	15	13	18	15	13	9	11	16
Обточить	115	118	117	121	116	117	121	115	110	117	120	119	125
Включить подачу, остановить станок, отвести суппорт	9	8	9	12	8	9	12	10	13	9	8	10	11
Снять деталь и возвратить суппорт в исходное положение	7	8	8	6	5	9	18	6	8	7	9	5	8
Отвернуть винт снять хомутик с детали и отложить деталь	11	13	11	13	27	10	10	16	11	10	9	10	9

Задача 8. Рассчитать штучное время для токарной операции, если: длина детали 560 мм; дополнительная длина по врезанию и пробегу резца 4 мм; дополнительная длина на взятие пробных стружек 3 мм; скорость резанья 177 мм/об; подача 0,3 мм/об; диаметр заготовки 90 мм; время на установку и снятие детали 2,1 мин.; время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности 9% от оперативного; заготовка имеет припуск на обработку 6 мм на сторону, при глубине резанья 3 мм..

Задача 9. Рассчитать норму обслуживания и численность наладчиков в смену при условии, что: норма обслуживания станка за смену – 17,2; подготовительно –заключительное время – 20 мин.; время на отдых и личные надобности 24 мин. за смену; количество станков для обслуживания 73; продолжительность смены – 8 ч..

Задача 10. Определить норму времени на сборку и разборку узла в условиях мелкосерийного производства. Работа выполняется в трудно доступном месте. Если К=1,1; К_п – коэффициент, учитывающий размер партии 1,12; коэффициент, учитывающий степени удобства выполнения элемента операции 1,2; оперативное время сборки узла по переходам: 1-й – 13,5 мин; 2-й – 2,3 мин; 3-й – 6,1 мин; время на разборку узла после испытания 0,85 от времени сборки.

Задача 11. Определить % выполнения нормы выработки на заводе по именному (табельному) и сдельно-отработанному времени. Сравнить результаты и оценить возможный прирост ПТ при устранении потерь и лишних затрат рабочего времени на основании следующих данных:

- нормированная трудоёмкость фактически выполненных работ 56170 норма / часов;

- исправление брака 823;

- прочие отклонения от нормальных условий труда 184 норма / часа;

- отработано в среднем по 21,5 смене, 8 часов;

- численность рабочих сдельщиков в цехе 320 чел.;

- сверхурочно отработано всего 287 чел / часов

- внутрисменные простои составили по 3,5 часа на рабочего в месяц;

- на 86 чел / часов сдельщики привлекались к работам, оплачиваемым повременно.

Задача 12. Рассчитать норму выработки на 8-часовую смену в тоннах на перевозку грузовым автомобилем при следующих условиях. Расстояние 100 км. Скорость с грузом 50 км/час., порожняком 60 км/час. Норматив на погрузку 10, разгрузку 15 мин. за рейс. Грузоподъемность автомобиля 7 т. Коэффициент использования грузоподъемности 0,9. Сумма нормативных значений подготовительно – заключительного времени, времени на отдых и личные надобности составляют 35 мин. за смену.

Задача 13. Определить норму обслуживания, продолжительность цикла многостаночного обслуживания, коэффициент занятости рабочего за цикл многостаночного обслуживания. Определить сменную норму выработки рабочего-многостаночника. Исходные данные: свободное машинное время 20 мин и время занятости рабочего на одном станке 9 мин., Затраты времени на организацию рабочего места и времени на отдых и личные надобности составляют 7% oт времени смены.

Задача. 14. Рассчитать норму выработки экскаваторщика за 8-часовую смену и норму времени на разработку 100 м³ грунта в массиве. Если подготовительно-заключительное время 20 мин., времени на организацию рабочего места 10 мин и времени на отдых и личные надобности 15 мин. за смену, оперативное время на один цикл работы 3 мин., емкость ковша 2 м³. Коэффициент наполнения ковша 0,9, коэффициент разрыхления грунта 1,15.

Задача 15. Имеются следующие хроноряды по выполнению операции "сборка прибора":

Таблица 13

а) комплектование деталей	0,7; 1,0; 1,4; 0,9; 1,2 мин.
б) сборка пары «А»:	2,4; 3.6; 9,2 5,0; 4,7 мин.
в) сборка пары «Б»:	1,2; 1,4; 1.3; 6,2; 2,4 мин.
г) монтаж пар в корпусе	6,0; 6,6; 5,9; 12.3; 8,5 мин.
д) регулировка:	2.2; 10,7; 2,8; 3,1; 1,9 мин.

Проверить устойчивость хронорядов, при необходимости их откорректировать. Нормативные значения коэффициента устойчивости хроноряда 3,0. Рассчитать норму времени на сборку прибора.

Задача 16. При одновременной обработке бригадой изделий оперативное время 10 мин. Бригада обслуживает 2 единицы оборудования. С единицы оборудования за 1 цикл обработки выпускается продукция в количестве 5 ед. Определить сменную норму выработки при 8 часовой смене, времени на организацию рабочего места 15 мин и времени на отдых и личные надобности 10 мин. за смену, время нормируемых перерывов 8 мин., подготовительно-заключительное время 20 мин. за смену.

Задача 17. Определить оптимальную норму обслуживания станков-дублеров. свободное машинное время 28,87 мин., время занятости рабочего на одном станке 6,69 мин. Необходимое число действующих станков 3,2. Нормативное значение коэффициента занятости рабочего 0,88. Построить график многостаночного обслуживания.

Задача 18. Определить оптимальную норму обслуживания станков-дублеров свободное машинное время 27,50 мин., время занятости рабочего на одном станке 4,62 мин. Необходимое число действующих станков 5,1. Нормативное значение коэффициента занятости рабочего-многостаночника 0,88. Построить график многостаночного обслуживания.