1. Газова різка у струмені кисню.

Газове різання в струмені кисню можна застосовувати тільки для тих металів, в яких температура займання нижча від темпе­ратури топлення: заліза, сталі з вмістом вуглецю до 0,7 % і деяких видів низько легованої сталі. Чавун, алюміній, мідь і її стопи, а також високолеговані хромові сталі безпосередньо стру­менем кисню не ріжуться. Для газового різання цих металів застосовують порошкові флюси, які складаються в основному із залізного порошку і кварцового піску. Флюс згоряє в струмені кисню і підвищує температуру в місці різання настільки, що ту­гоплавкі оксиди, які при цьому утворюються, шлакуються з ок­сидами заліза, і рідкий шлак видувається струменем.

Залізо і сталь ріжуть спеціальними різальними пальниками - різаками, які відрізняються від зварювальних пальників наяв­ністю каналу для проходження кисню. По кільцеподібному ка­налу 1 мундштука (рис.1) надходить горюча суміш, яка зго­ряє, утворюючи полум'я 4, потрібне для підігрівання металу до температури горіння. Коли метал розігрівається, через канал 2 пускають струмінь кисню 3, який спалює залізо і видуває окисли (шлак). Тепло, що виділяється під час горіння заліза, разом з теплом підігрівального полум'я нагріває прилеглі шари металу, і при переміщенні різака в струмені кисню згоряють нові час­тинки металу, утворюючи розріз по ходу пересування різака.

Перед різанням лист біля країв нагрівають до температури загоряння, потім подають різальний струмінь кисню. Якщо різан­ня треба розпочати не від країв, то у відповідному місці поперед­ньо свердлять отвір, від якого починають різання. Щоб збільши­ти продуктивність під час різання листів завтовшки до 10 мм, застосовують «пакетне» різання кількох листів відразу.

Газове різання буває ручне і машинне. Під час машинного різання переміщення різака по лінії розрізу механізоване і розріз при цьому стає

кисень

Рис.1.

Схема газового різання:

1 - канал мундштука; 2 - канал кисню; 3 - струмінь кисню;

4 - полум'я

шлак

тоншим порівняно з ручним різанням, тому що немає вібрації і швидкість пересування різака рівномірна. Уні­версальні машини ріжуть по прямій лінії в поздовжньому і по­перечному напрямах, по колу і по будь-якій кривій за допомо­гою шаблона.

Газовому різанню піддають деталі великої товщини - до 300 мм. Поряд з ацетиленом, нагрівання яким продуктивніше, зас­тосовують водень або пари бензину й гасу.

Струменем кисню можна також пропалювати отвори («свердлини») за допомогою звичайного різака або кисневого списа.

2. Зварювання сталей.

Зварювання сталей. Низьковуглецеві (до 0,25% С) сталі добре зварюю-ться всіма способами. Середньовуглецеві сталі (0,26...0,45 % С) у більшості випадків зварюють з попереднім підігрівом, а деколи - з наступною термі-чною обробкою (норма­лізацією або відпалом). Високовуглецеві (понад 0,46...0,75 % С) сталі погано зварюються, тому їх не застосовують для виготов­лення зварних конструкцій.

Низьколеговані сталі (сумарний вміст легувальних елементів до 2,5 %) зварюють різними методами. Однак, подібно до сталей з підвищеним вмістом вуглецю, вони мають підвищену схильність до гартування і утворення гартівних тріщин у зоні термічного впливу. Тому більшість низьколегованих сталей тов­щиною понад 10 мм зварюють з попереднім підігрівом до 150...300°С, а після зварювання термічно обробляють - нормал­ізація або високотемпературний відпуск.

Високолеговані (8...10 % легувальних елементів) сталі - корозійнотривкі, жаротривкі і жароміцні - вміщують в основному хром і нікель. Високохромисті сталі (8...30 % Cr; 0,07...0,45 % С та інші), з метою запобігання утворення тріщин, зварюють з по­переднім підігрівом при 150...400°С і наступним відпуском при 680...780°С. Присаджувальним матеріалом при цьому слу­жить хромонікелевий дріт (до 25 % Cr і до 18 % Ni). Хромоні­келеві сталі (10...27 % Cr; 8...29 % Ni; 0,03...0,6 % С та ін.) зварюються всіма способами і значно краще хромистих. Однак під час зварювання при 500...800°С по границях зерен утво­рюється карбід хрому, який істотно погіршує антикорозійні властивості зварних з'єднань. Тому хромонікелеві сталі зварю­ють при мінімальному розігріванні і великих швидкостях охо­лодження, а після зварювання гартують від 1050...1100°С з на­ступним швидким охолодженням у воді.