- •1. Выбор вида заготовки
- •1.1. Определение объема и массы детали
- •1.2. Разработка технологического процесса изготовления отливок
- •1.3. Разработка технологического процесса изготовления заготовок ковкой и штамповкой
- •1.4. Сравнение вариантов получения заготовок
- •3. Определение промежуточных припусков и размеров
- •4. Расчет режимов резанья в соответствии с технологической схемой механической обработки детали
- •5. Выбор станочных приспособлений
- •6. Выбор технологического оборудования
- •Рабочие чертежи заготовки и детали Список литературы
4. Расчет режимов резанья в соответствии с технологической схемой механической обработки детали
Режим резанья при черновом точении:
Определяем глубину резанья
tчер=
tчер=2,083 мм
Если t > 3 мм, то припуск срезается в 2 прохода i =1
Определяем подачу: S= 0,5
Определяем расчетную скорость резанья при черновом точении:
Vp= , где
Cv=350; Kv=0,95; T=60; t =2,083; S =0,5; mv=0,20; xv=0,15; yv=0,35
np= = 273,39
об/мин
Сила резанья:
P=Cptxp Syp Vnpф Kp,
Cp=200; t =2,083; S=0,5; Vф=1;xp=1;yp=0,75;np=0;Kp=0,82,
Рz=203,1 кгс
Kp=KmKφ=0,82*1,00=0,82 ,
кВт,
кВт
Режим резанья при чистовом точении:
Определяем глубину резанья
tчист=
tчист=0,24 мм
Определяем подачу: : S= 0,2
Определяем расчетную скорость резанья при чистовом точении:
Vp=
Cv=420; Kv=0,95; T=60; t =0,27; S =0,2; mv=0,20; xv=0,15; yv=0,2
np= =360,94 об/мин
об/мин
Сила резанья:
Pz=Cptxp Syp Vnpф Kp,
Cp=200; t =0,27; S=0,2; Vф=1;xp=1;yp=0,75;np=0;Kp=0,82,
Рz=13,24
Kp=KmKφ=0,82*1,00=0,82 ,
Nпот.= 0,852
K=
Режим резанья при шлифовании:
tчист=0,01
Продольная подача S=(0,2...0,4) B , где
В – ширина шлифовального круга
В=20 мм
S = 6 мм/ход
Vk= =
Dk= 400 мм
Nk= 400 мм
Vk доп.= 50 ,
Vд= 30 ,
np= = = 36,72
Фактическая скорость обрабатываемой детали:
,
Dд = =200,184,
Nст= 63
Vсд= ,
Тангенсальная сила резанья:
Pz=CpVVpфдSxp typ,
Cp=2,2; Vp=0,7; xp=0,7; yp=0,5,
P z=2,2*51,460,7*60,7*0,010,5=12,16 кгс,
Эффективная мощность на вращение шлифовального круга:
Nэ= кВт,
Nэк= = = 3,57 кВт,
Потребная мощность на вращение шлифовального круга:
Nпот.= = = 3,8125 кВт,
Коэффициент использования станка на мощности:
5. Выбор станочных приспособлений
Станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления на станках обрабатываемых заготовок. В зависимости от вида механической обработки эти приспособления подразделяют на приспособления для сверлильных, фрезерных, расточных, токарных, шлифовальных станков и др.
Станочные приспособления составляют 80 90% в общем парке приспособлений. Применение их обеспечивает: а) повышение производительности труда при устранении разметки и сокращении времени на установку и закрепление заготовок, при частичном или полном перекрытии вспомогательного времени машинным и при уменьшении последнего посредством многоместной обработки, совмещение технологических переходов и повышение режимов резания; б)повышение точности обработки благодаря устранению выверки при установке и связанных с ней погрешностей; в)облегчение условий труда станочников; г)расширение технологических возможностей оборудования; повышение безопасности работы.
Применение станочных приспособлений позволяет также снизить себестоимость продукции. Целесообразность применения станочных приспособлений должна определяться с помощью технико-экономических расчетов.
Установку заготовок с базированием по отверстиям производят на пальца или оправки. Упорной базой служат торцевая поверхность заготовки, определяющая ее положение по длине, и различные элементы, определяющие угловое положение обрабатываемой заготовки относительно оси основной базы.
Н а рисунке показана коническая оправка (конусность - ), на которую обрабатываемую заготовку наколачивают легкими ударами. Благодаря расклинивающемуся действию оправки заготовка удерживается от провертывания при обработке. Недостаток этой оправки - отсутствие точной ориентации заготовки по длине.
Рисунок 3. Схема конической оправки