5. Режущие и контрольно-измерительные инструменты

Резец — это режущий инструмент, предназначенный для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах. Рабочая часть резца представляет собой клин, который под действием приложенного усилия деформирует слой металла, после чего сжатый элемент металла скалывается и сдвигается передней поверхностью резца. При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка.

Рабочую часть резца образуют:

- Передняя поверхность - поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания;

- Главная задняя поверхность - поверхность, обращенная к поверхности резания заготовки;

- Вспомогательная задняя поверхность - поверхность, обращенная к обработанной поверхности заготовки;

- Главная режущая кромка - линия пересечения передней и главной задней поверхностей;

- Вспомогательная режущая кромка - линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей;

- Вершина резца - точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок;

Фреза́ — режущий многолезвийный инструмент в виде тела вращения с зубьями для фрезерования.

Фрезы бывают: цилиндрические, торцевые, червячные, концевые, алмазные и др.

Материал режущей части: быстрорежущая сталь, твёрдый сплав, минералокерамика, алмаз, массив кардной проволоки.

В зависимости от конструкции и типа зубьев фрезы бывают: цельные, сварные, напайные, сборные

Микро́метр - универсальный инструмент, предназначенный для измерений линейных размеров абсолютным контактным методом в области малых размеров с высокой точностью (до 2 мкм).

Калибр - бесшкальный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали.

Шта̀нгенинструме́нт - общее название для средств и приборов для измерения и разметки внешних и внутренних размеров.

6. Система смазки станка 16к20

Смазочная система станка служит для подачи смазочного материала ко всем трущимся поверхностям. Существует несколько схем подвода смазочного материала к трущимся поверхностям:

- Индивидуальная схема служит для подвода смазочного материала к одной смазочной точке, централизованная к нескольким точкам;

- В нераздельной схеме нагнетательное устройство присоединено к смазочной точке постоянно;

- В раздельной оно подключается только на время подачи смазочного материала;

- В проточной системе жидкий или пластичный материал используется один раз;

- В циркуляционной системе жидкий материал подается повторно;

- В системах дроссельного дозирования объем смазочного материала, подаваемого к смазочной точке регулируется дросселем;

- В системах объемного дозирования могут регулироваться не только доза, но и частота подачи;

- В комбинированных системах могут быть предусмотрены объемное и дроссельное регулирование одно - и двухматериальные питатели;

- Системы с жидким смазочным материалом в зависимости от способа его подачи к поверхностям трения могут быть:

- разбрызгивающими;

- струйными;

- капельными;

- аэрозольными.

Для смазки данного станка принимаем импульсную смазочную систему, в которой смазочный материал ко всем поверхностям трения подается одновременно.

Схема импульсной системы приведена на рисунке 6. 1.

Рисунок 6.1 – Схема импульсной централизованной смазочной системы