Оглавление
Управление качеством 2
Фаза отбраковки 3
Фаза управления качеством 9
Фаза менеджмента качества 12
Принципы менеджмента качества 14
Фаза качества среды 15
Управление качеством
Большой вклад в разработку теории управления качеством внесли зарубежные и отечественные ученые.
Работы русских ученых П. Л. Чебышева и А. М. Ляпунова являются теоретической основой выборочного контроля качества.
Большой вклад в разработку применяемых в настоящее время систем управления качеством внесли отечественные ученые И. Г. Венецкий, А. М. Длин. Решающее влияние на современную теорию и практику обеспечения качества оказали работы таких всемирно известных специалистов, как Эдвардс Деминг, Джозеф Джуран, Филип Кросби, Арманд Фейгенбаум, А. Шухарт, японские учёные Каору Исикава, Геничи Тагути и др.
Какие же методами и видами деятельности осуществляется управление качеством?
В предпринимательской деятельности всегда присутствуют внутренние и внешние цели. Внутренние цели, как правило, личные — увеличение собственного дохода, каких то личных амбиций, склонностей и т.д. Внешние цели предпринимательства — это те цели, на которые рассчитывает общество, разрешая предпринимателю его деятельность для разрешения задач, которые ставит перед собой общество.
Философия предпринимательства основывается на культурных и национальных традициях, общих концепциях технической цивилизации. Важной составной частью философии предпринимательства является философия качества.
Вся полнота ответственности за качество лежит на производителе, который в разные исторические эпохи по разному реагировал на эту ответственность, следуя различным философиям качества.
В истории качества выделяется пять перекрывающихся и продолжающихся фаз:
Фаза отбраковки.
Фаза контроля качества.
Фаза управления качеством.
Фаза менеджмента качества.
Фаза качества среды.
Развитие философии качества удобно рассматривать при помощи «звезды качества» см. рис.
Рис. «Звезда» качества
В основании звезды находится та или иная система управления качеством, соответствующая определенной концепции. Пять элементов «звезды» качества соответствуют пяти различным аспектам качества, в которых происходили основные изменения в ходе развития систем качества:
Изменение в системе мотивации;
В системе обучения персонала;
Во взаимоотношения с поставщиками;
Во взаимоотношения с потребителями;
В документировании системы качества.
Иерархическая структура управления производством в России плохо соответствует целям повышения качества. Современная философия управления качеством уделяет большое влияние как горизонтальным процессам управления качеством (см. «петля качества») так и вертикальным, и, особенно, снизу вверх (знаменитые кружки качества).
Для того, чтобы система качества реально работала, важно:
использовать средства мотивации для персонала;
обучать персонал;
выстроить правильное отношение с потребителями;
научится так управлять поставщиками, чтобы вовремя получать от них необходимую продукцию заранее установленного качества.
Фаза отбраковки
Начало этой фазы — 70-е годы XIX в., когда на оружейных заводах Сэмюэля Кольта изделья собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии, т.е. взаимозаменяемых деталей, которые заранее проверялись с помощью калибров специально обученными контролёрами.
Выдающийся вклад в развитие этой фазы внесли Генри Мартин Леланд (основатель фирмы «Кадиллак» и Генри Форд, которые впервые применили в автомобильном производстве контроль качества изделий по проходным и непроходным калибрам.
Известный американский инженер и рационализатор в организации труда Генри Эмерсон (1853 — 1931)сформулировал «двенадцать принципов производительности», которые составляют целостную систему эффективного управления производством которые привлекшие внимание предпринимателей не только в США, но и во многих других странах:
Точно поставленные идеалы и цели.
Здравый смысл.
Компетентная консультация.
Дисциплина.
Справедливое отношение к персоналу.
Быстрый, надёжный, полный, точный и постоянный учёт.
Диспетчеризация.
Нормы и расписания.
Нормализация условий.
Нормирование операций.
Письменные стандартные инструкции.
Вознаграждение за производительность.
Эти принципы работают только системно, взаимно поддерживаясь и укрепляясь.
В 1913 году Генри Форд впервые применил сборочный конвейер и ввёл вместо входного контроля комплектующих на сборке выходной контроль на тех производствах, где эти комплектующие изготовлялись. Он также создал отдельную службу технического контроля, независимого от производства.
Фредерик У. Тейлор, (американский учёныё, инженер и менеджер) соратник Г. Форда предложил концепцию научного менеджмента, которая включала:
Системный подход.
Кадровый менеджмент
Идею разделения ответственности между работниками и управленцами в обеспечении качественной работы организации
Идею научного нормирования труда
Он разработал основные идеи иерархической структуры управления организацией, которые в окончательном виде сформулировал Анри Файоль и Макс Вебер. Таким образом, была создана концепция организации машинного производства (производственная система Форда — Тейлора), которая до настоящего времени является моделью организации производства для большинства современных предприятий.
Для обеспечения функционирования системы Форда — Тейлора были введены первые профессионалы в области качества — инспекторы ( в России — технические контролёры). Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и умению работать с измерительным и контрольным оборудованием.
Взаимодействие с поставщиками и потребителями строились на основе строгого соблюдения требований ТУ, соблюдение которых проверялось при входном и выходном контроле. Таким образом, систему управления Тейлора — это система управления качеством каждого отдельно взятого изделия.
Комплексное управление качеством
Это понятие было введено в 50-х годах прошлого столетия доктором А. Фейгенбаумом (США).
Система КУК заключается в следующем. Поскольку на качество влияет множество факторов, необходимо, чтобы при управлении качеством были выделены основные факторы и все они учитывались в работе. При этом необходимо учитывать взаимосвязь факторов, чтобы при воздействии на один из них, знать реакцию других. Важно, чтоб управление качеством осуществлялось на всех этапах производства, где формируется качество продукции. При этом необходимо установить чёткую взаимосвязь в работе подразделений, участвующих в решении проблем качества.
Учет всех основных факторов качества и их взаимного влияние, охват всех этапов работ и увязка работ по качеству, выполняемых различными подразделениями, в единую систему — комплексное управление качеством (КУК).
Большой вклад в развитие управления качеством внесли американские учёные Деминг и Джуран, которые после второй мировой войны работали в Японии. Они привлекли внимание высшего руководства компаний к важности обеспечения качества продукции и, в частности, к методам статистического контроля качества. Благодаря работе этих учёных и учёных Японии, например, К. Исикавы, автора причинно-следственной диаграммы (диаграмма Исикавы или «рыбий скелет»), Япония добилась больших успехов области качества и стала признанным лидером во многих видах продукции и завоевала прочные позиции на мировом рынке. Руководители и персонал японских фирм не просто поняли, а приняли как руководство к действию аксиому рыночной экономики: без качества нет успехов в работе.
Комплексное управление качеством сформировалось и в других странах, занимающих сейчас прочные позиции на мировых рынках благодаря конкурентно способности своей продукции.
В СССР КУК формировалась в несколько этапов:
Первым этапом было создание Саратовской системы бездефектного изготовления продукции (БИП), разработанной в середине 50-х годов. Она соответствовала зарубежной системе «ноль дефектов». Идея её заключалась в том, что при сдаче продукции контролёру ОТК учитывался процент продукции, сданной с первого предъявления. В зависимости от этого устанавливался уровень морального и материального поощрения работника.
Следующим этапом была система бездефектного труда (СБТ), которая дополнила БИП тем, что учитывала не только процент сдачи продукции с первого предъявления, а так же ритмичность и культуру производства.
Разрабатывались и другие системы такие как:
КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий), которая внедрялась на предприятиях Горьковской обл.;
НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса, применявшаяся на Ярославском моторном заводе.
Новый этап развития систем качества ознаменовался разработкой комплексной системы управления качеством продукции (КС УКП), которая вобрала всё лучшее из уже созданных систем и опыт других предприятий по управлению качеством.
Широкое директивное внедрение этой системы (объявлялись пятилетки качества, лучшим изделиям присваивался «Знак качества») не принесли и не могли принести к достижению желаемых результатов. Внедрение одной только системы было явно недостаточно для обеспечения качества. Нужна была соответствующая материальная база, а главное персонал, заинтересованный в хорошей работе, а это всё было только на предприятиях военно-промыш-ленного комплекса.
Положительная роль КС УКП состоит в документальном оформлении систем качества, объединении разрозненных элементов систем управления качеством на предприятия в единую систему, что впоследствии значительно облегчило работу по доведению существующих систем до требований международных стандартов ИСО 9000 по управлению качеством.
Следование этой концепции привело к тому, что уже к 20-м годам число контролёров стало составлять 30 — 40% от числа производственных рабочих.
При этом, если производственный процесс (от закупки сырья до изготовления готовой продукции) осуществлялся на одном предприятии, продукция перед отправкой потребителю проходила приемочный контроль качества. Технология изготовления продукции могла состоять из большого числа операций и отличаться сложностью. В этом случае приемочный контроль сочетался с операционным. Значительная роль отводилась входному контролю закупаемого сырья. Система контроля строилась по следующему принципу: обнаружение дефекта и изъятие бракованного изделия из процесса производства должны происходить как можно раньше, так как последующая обработка дефектного продукта приводила к серьезным потерям и неоправданно увеличивала издержки на производство продукции. Подход к обеспечению качества лишь с позиций контроля требовал при 100%-ном контроле параметров каждой детали или изделия большого количества квалифицированных контролеров
В рамках этой концепции повышение качества всегда сопровождается ростом затрат на его обеспечение т.е. Цели повышения качества и повышения эффективности производства являются противоречивыми.
Основу концепции обеспечения качества в рамках этой фазы можно сформулировать так:
Потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изделия, соответствующие стандартам. Основные усилия должны быть направлены на то, чтобы негодные изделия (брак) были бы отсечены от потребителя.