3. Продуктивність о (у м/год.) каландра при мащенні та обкладанні, при гортанні….

При промазывании и обкладке: G=60Vηk

V – скорость валка, м/мин; η – КПД (0,-0,9); k – коэффициент опережения (1,05-1,1)

При листовании: G=60Vηkbhρ

B – ширина полотна, м; h – толщина полотна, м; ρ – плотность, кг/м3

k - коэффициент опережения, состоит в том, что скорость выхода листа из зазора больше, чем круговая скорость валка. Зависит от физ-хим. Свойств материала, температуры, величины зазора, скорости. Мощность потребляемая каландром: N=0,736iLg

i – количество валков каландра, L – длина рабочей части валка, g – потребляемая мощность которая припадает на 1см робочей длины валка, кВт/см. g – зависит от типа каландра

3. Апаратурне оформлення процесу каландрування.

Резиносмеситель периодическогодействия, живительные валки, детектор металла (определяет наличие металла в смеси), каландр, охлаждающая установка, датчик измеряющий толщину листа, м-м обрезки кромок, наматывающее устройство.

3. Процеси, які відбуваються при шприцюванні гумової суміші. Особливості робочих зон в мчт, мчх та мчхв.

Шприцевание - процесс формования заготовок определенного профиля путем продавливания разогре­той резиновой смеси под давлением через профилирующее отвер­стие (мундштук).

Шприцевание осуществляют в червячных машинах — шприц- машинах холодного и горячего питания, в которых резиновая смесь с помощью вращающегося червяка выдавливается через профиль­ное отверстие головки, и в шприц-прессах, в которых резиновая смесь продавливается плунжером через мундштук под давлением, возникающим в результате воздействия плунжера на находящий­ся в резервуаре материал.

По длине нарезанной части червяка можно условно выделить три зоны: питания (приемную), сжатия и пластикации (рабочую) и нагнетания (выпускную).

Материал обрабатывается в канавках нарезной части червяка под воздействием внешних сил (крутящего момента).

В зоне питания материал из загрузочной воронки захватывается нарезкой червяка, перемещается вдоль цилиндра и уплотняет в результате сопротивления со стороны головки, и за счет уменьшения объема винтовой канавки червяка. При этом материал подвергается интенсивным деформациям, главным образом сдвигового характе­ра, нагревается и размягчается.

В зоне сжатия и пластикации идет процесс перемешивания, сопровождаемый повышением температуры. В зоне нагнетания червяк выполняет функцию винтового насоса.

Одночервячные машины для переработки резиновых смесей подразделяются на три типа:

МЧТ — с теплым питанием, предназначенные для переработки резиновых смесей, имеющих в момент поступления в загрузочную воронку температуру не ниже 50 °С, а для машин, принимающих резиновую смесь из резиносмесителей, — от 80 до 200 °С;

МЧХ — с холодным питанием, предназначенные для переработ­ки резиновых смесей, имеющих в момент поступления в загрузоч­ную воронку температуру не ниже 15 °С, а в момент поступления в профилирующую головку — не менее 60°С;

При их использовании появляется возможность отказаться от подогреватель­ных вальцов, уменьшить расход электроэнергии и воды для пита­ния вальцов, автома­тизировать процесс их питания, обеспечить получение заготовок , высокого качества и постоянных размеров, улучшить условия ра­зогревания и обеспечить постоянст­во теплового режима шприцевания.

Для уменьшения тепловыделе­ний, приводящих к подвулканизации резиновых смесей, улучшения их смешения увеличивают глу­бину нарезки червяка, а на самом червяке наносят дополнительную нарезку.

МЧХВ — с холодным питанием и вакуумированием, имеющими дополнительно к характеристикам предыдущего типа машин зону вакуумирования для удаления газов и паров, выделяющихся из материала в процессе шприцевания.

Применя­ют для изготовления беспористых профильных изделий, вулканизуе­мых при атмосферном давлении, и дегазации резиновых смесей. В зоне вакуумирования на­резку червяка делают более глубо­кой для обеспечения заполнения зоны резиновой смесью не более чем на 50%. Уменьшение объема заполнения достигается также установкой на червяке специально­го разделительного кольца, ограничивающего поступление сме­си из загрузочной зоны. В зоне вакуумирования с помощью ва­куум-насоса поддерживается остаточное давление порядка 23 кПа.