- •Введение
- •I. Обогащение полезных ископаемых
- •I.1. Основные характеристики
- •I.2. Гранулометрический состав
- •I.3. Подготовительные процессы обогащенИя
- •I.3.1. Грохочение
- •1 Стяжной болт; 2 колосник; 3 распорная трубка
- •1 Электродвигатель; 2 питающая воронка; 3 колосники;
- •4 Опорный бандаж; 5 приводной ролик
- •1 Вибровозбудитель; 2 короб; 3 сито; 4 опорные пружины
- •I.3.2. Классификация
- •1 5 Пески Слив Питание d d
- •1 Сливной патрубок; 2 сливная
- •.3.3. Дробление
- •I.3.4. Измельчение
- •I.4. Основные процессы обогащения
- •I.4.1. Гравитационные методы обогащения
- •I.4.2. Флотационные методы обогащения
- •I.4.3. Магнитные методы обогащения
- •I.4.4. Электрические методы обогащения
- •I.4.5. Специальные методы обогащения
- •I.4.6. Комбинированные методы обогащения
- •I.5. Вспомогательные процессы обогащения
- •I.5.1. Обезвоживание
- •I.5.2. Пылеулавливание
- •I.5.3. Очистка сточных вод
- •II. Переработка полезных ископаемых
- •II.1. Вспомогательные материалы для процессов переработки
- •Состав огнеупоров
- •II.2. Металлургическая переработка продуктов обогащения
- •II.2.1. Производство чугуна и стали
- •8 Горизонтальные каналы; 9 – задвижки
- •1 Механизм качания; 2 – рабочее окно;
- •II.2.2. Переработка концентратов тяжелых цветных металлов
- •1 Фундамент; 2 опорные ролики; 3 бочка;
- •4 Опорный обод; 5 горловина; 6 футеровка;
- •7 Воздушный коллектор; 8 фурма
- •II.2.3. Переработка руд и концентратов благородных металлов
- •II.2.4. Переработка руд и концентратов легких металлов
- •II.2.5. Переработка концентратов редких металлов
- •II.3. Химическая переработка полезных ископаемых
- •II.3.1. Коксование и газификация углей
- •II.3.2. Переработка апатитовых и фосфоритовых концентратов
- •Содержание
I.3.4. Измельчение
Измельчение полезных ископаемых производят в мельницах. Их подразделяют на механические (с мелющими телами) и аэродинамические (без мелющих тел). В качестве мелющих тел применяют металлические стержни и шары, рудную «галю» и крупные куски самой руды (самоизмельчение).
На обогатительных фабриках применяют, в основном, цилиндрические барабанные шаровые или стержневые мельницы и мельницы самоизмельчения.
Рис.I.11. Шаровая
мельница
1, 5 – загрузочная
и разгрузочные цапфы; 2, 4 – подшипники;
3 – барабан; 6 –
измельчающая среда
Nкр = ,
где D диаметр барабана, м.
Обычно на практике скорость вращения мельницы составляет около 80 % от критической.
чаще всего стержневые мельницы применяют или при грубом измельчении мелковкрапленных руд для их последующего обогащения, или в первой стадии (в открытом или замкнутом цикле) при двух- и многостадиальном измельчении для подготовки материала к последующему измельчению. Расход стали (шаров или стержней) при измельчении руд составляет около 1 кг/т руды.
Снизить расход стали позволяет самоизмельчение, которое бывает двух видов: рудное и рудно-галечное. В первом случае измельчающей средой являются куски самой неклассифицированной руды, во втором руда узкого класса крупности или какой-либо другой твердый материал («галя»). Поскольку измельчающая способность кусков руды значительно ниже, чем стальных шаров (стержней), мельницы самоизмельчения имеют диаметр намного больше (до 11 м), чем шаровые (стержневые). При этом, падая с большей высоты, руда лучше сама себя измельчает. Самоизмельчение осуществляется или в воде в мельницах «Каскад», или на воздухе в мельницах «Аэрофол». Самоизмельчение имеет определенные преимущества: при рудном самоизмельчении можно измельчить руду крупностью 350-0 мм; уменьшается переизмельчение руды, снижается расход стали и в некоторых случаях улучшаются технологические показатели последующего обогащения.