Лабораторная работа №3

Определение нормируемых метрологических характеристик гидравлического пресса и проверка их соответствия стандарту

Поверка средств измерений осуществляется в соответствии с требованиями государственных и отраслевых нормативных документов.

Поверка средств измерений – это форма метрологического надзора за средствами измерений, которые проводятся для установления их пригодности к измерению.

Поверка может быть государственной и ведомственной.

Государственной поверке подлежат средства измерений, применяемые в органах государственной метрологической службы; применяемые на предприятии в качестве образцовых, выпускаемые из производства как образцовые и так далее.

Все остальные средства измерений могут проверяться ведомственной метрологической службой.

Средства измерений подвергаются первичной, периодичной, инспекционной, экспертной и другим видам поверок.

Первичная поверка применяется при выпуске средств измерений из производства или ремонта.

Периодической поверке подвергаются все средства измерений, находящиеся на эксплуатации или на хранении.

Межпроверочные интервалы определяются с учетом спецификации средств измерений, условий и интенсивности эксплуатации и должны обеспечивать пригодность средств измерений между проверками.

Методика поверки машины для испытаний на сжатие:

1. Условия поверки

При проведении поверки должны соблюдаться следующие условия:

• температура в помещении, где установлена машина, должна быть в пределах от 10 до 35 ⁰С;

• относительная влажность воздуха не более 80 %.

2. Подготовка к поверке

Перед проведением поверки должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

Образцовые динамометры должны находиться в помещении, где установлена машина достаточное время для выравнивания их температур; прогреть масло в гидросистеме машины при работе в холостом режиме в течение 30 минут.

3. Проведение поверки.

3.1 Внешний осмотр

При проведении внешнего осмотра должно быть установлено соответствие машины следующим требованиям:

отсутствие на поверхности деталей, не имеющий защитных покрытий, очагов коррозии, вмятин, заусенцев, трещин и других повреждений;

отсутствие дефектов лакокрасочных покрытий, ухудшающих внешний вид машины – параллельность указателей рабочей и контрольной стрелок (проверяется при совмещении стрелок);

комплектность машины должна соответствовать указанной в формуляре.

3.2 Определение метрологических параметров

Определение систематической погрешности измерения нагрузки, размаха показаний нагрузки, разности показаний между прямым и обратными ходами в диапазоне измерения нагрузки проводится в соответствии с ГОСТ 8136 и заключается в сравнении показаний шкалы силоизмерителя с показаниями образцовых динамометров 3-го разряда сжатия по ГОСТ 9500.

Поверку производить по каждому диапазону измерений не менее, чем в пяти точках, равномерно распределенных в пределах диапазона измерения.

Перед проверкой сведите плиты в плотную, дайте нагрузку, превышающую на 10 % предельную, и, вращая гайку 3 верхней опоры против часовой стрелки, зафиксируйте плиту 6.

Установите высоту рабочего пространства обеспечивающую установку в машину динамометра в нижнем положении поршня.

Установите перед проверкой отсчетное устройство динамометра и рабочую стрелку шкалы силоизмерителя в начало отсчета и произведите обжатие динамометра с выдержкой в течение 5 минут под нагрузкой, равной предельному значению динамометра измерения. После разгрузки отсчетное устройство динамометра и рабочую стрелку вновь установите (при необходимости) на начало отсчета.

Производите проверку тремя рядами нагружения при прямом и обратном ходах с равномерной скоростью изменения нагрузки, не превышающей 0,2 предельного значения усилия в 1 минуту, с остановками при действительных нагрузках, устанавливаемых по динамометру для сравнения показаний отсчетного устройства измерителя машины и динамометра. Отсчет показаний производите по передней плоскости указателя рабочей стрелки с точностью до 0,5 деления шкалы.

Дополнительный, 4 ход нагружения машины по проверяемым точкам производите с подключенной контрольной стрелкой. Отсчет показаний производите по задней плоскости указателя контрольной стрелки. При этом погрешность измерения нагрузок на прямом ходе (нагружение) не должна превышать допускаемую.

В результате проверки для каждой проверяемой точки определяются следующие величины:

1. абсолютная погрешность, Н;

2. относительная систематическая погрешность, % от измеряемой величины;

3. абсолютный размах, Н;

4. относительный размах, % от измеряемой величины;

5. относительная разность показаний между прямым и обратным ходами, Н;

6. относительная разность показаний между прямым и обратным ходами, % от измеряемой величины.

Абсолютная систематическая погрешность показания машины вычисляется по формуле:

ΔР = Р – Рд, (3.1)

где Р – среднеарифметическое значение нагрузки, отсчитанной по шкале силоизмерителя, Н;

Рд – действительное значение нагрузки по динамометру, Н.

Относительная систематическая погрешность показаний машины вычисляется по формуле:

, (3.2)

Абсолютный размах показаний машины вычисляется по формуле:

, (3.3)

где P_max и P_min - наибольшая и наименьшая нагрузки, отсчитанные по шкале силоизмерителя при трех последовательных нагружениях, Н.

Относительный размах определяется по формуле:

, (3.4)

Абсолютная разность показаний между прямым и обратным ходами определяется по формуле:

, (3.5)

где Р и Р_обр – среднеарифметические значения показаний нагрузки при прямом и обратном ходах при трех последовательных нагружениях, Н.

Относительная разность показаний между прямым и обратным ходами определяется по формуле:

. (3.6)

Все данные заносятся в протокол (приложение Г). Устанавливается пригодность прибора к применению с обоснованием. Протокол не имеет юридической силы. как документ при отсутствии фамилии и инициалов, а также подписи лица, выполняющего измерения.

При выполнении работы требуется соблюдение требований ГОСТ 7.32 – 2001, ГОСТ 7.12—93 и ГОСТ 8.417-2002.