Добавил:
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

волпросы

.docx
Скачиваний:
0
Добавлен:
09.02.2019
Размер:
248.43 Кб
Скачать

Отечественный опыт развития систем управления качеством продукции.

Качество продукции (работ, услуг) является определяющим в общественной оценке результатов деятельности каждого предприятия. Выпуск эффективной и высококачественной продукции позволяет предприятию получить дополнительную прибыль, обеспечить самофинансирование производственного и социального развития. Все это предопределило переход к системному подходу в управлении качеством продукции. В соответствии с этим положением в отечественной практике управления качеством продукции можно выделить 4 основных этапа (рис. 2.3).

1-й этап. В 1955 г. машиностроители г. Саратова разработали и внедрили ряд мероприятий по обеспечению качества продукции, получивший название «Система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления» (БИП). Многолетний опыт применения системы показал, что она далеко не универсальна. Управление качеством продукции только с помощью одного показателя неэффективно.

2-й этап. В развитии работ по обеспечению качества продукции основным направлением стало усиление внимания кдопроизвод- ственным стадиям ее формирования — научные исследования, проектирование, создание опытных и серийных образцов продукции, технологическая подготовка производства. Такую задачу решила система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), созданная на предприятиях Горьковской области в 1958 г. В отличие от системы БИП в ней определяющими были показатели качества продукции.

3-й этап. Широкую известность среди систем управления качеством продукции получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. Эта система должна обеспечить комплексный подход к управлению качеством продукции на стадиях ее проектирования, изготовления и эксплуатации. В ее основе лежало планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов. Внедрение НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей.

4-й этап. Для более эффективного решения проблемы повышения качества необходим комплексный, системный подход, а его можно было осуществить лишь на основе усиления роли стандартизации и повышения качества технических устройств. Взаимодействие рассмотренных выше систем, их взаимообогащение и дополнение создали основу для разработки на предприятиях г. Львова КС УКП (комплексной системы управления качеством продукции) на базе стандартов предприятий. Главная цель КС УКП — совершенствование организации производства для достижения высоких темпов улучшения качества выпускаемой продукции в интересах повышения эффективности общественного производства, наиболее полного удовлетворения потребностей населения, народного хозяйства, экспорта. Комплексная система УКП органически входит в систему управления производством и имеет многоуровневую организацию управления (рис. 2.4).

Опыт управления качеством в США.

Промышленная революция в Америке положила конец ремесленничеству. Ремесленник контролировал процесс производства с начала до конца. Он был и инспектором по  качеству , сам закупал сырье, торговал и выполнял функции управляющего. Работа для него стала предметом гордости, и, кроме того, он мог осуществлять контроль за конечной продукцией. И XIX в. в результате перехода к серийному производству потребовался новый тип рабочего. Для фабрик были необходимы рабочие, согласные выполнять и известной последовательности простые повторяющиеся действия. От таких рабочих не требовалось высокого уровня подготовки и профессиональных навыков. Стиль управленческой работы основывался на том факте, что рабочий не имел оборудования, навыков, не стремился к общению и не был заинтересован в труде. Отсюда и враждебные отношения между рабочими и руководящим составом. Рабочий только выполнял то, что ему говорили.

В Америке такая система была хорошо отлажена, поскольку позволяла производить больше товаров при меньших расходах. После Второй мировой войны, когда большая часть глобального промышленного потенциала была уничтожена, во всех странах был острый недостаток в товарах широкого потребления. Территория  США  не подвергалась бомбардировке и не была ареной сухопутных сражений. В таких условиях, промышленность  США  начала быстро и в большом количестве производить холодильники, телевизоры, автомобили и радиоприемники, чтобы удовлетворить возросшие потребности. В 1940-е и 1950-е гг.  качество  товаров, производимых в Америке, было низкое, следовательно, большой проблемой для промышленности  США  являлись огромные затраты вследствие низкого уровня  качества . 20-25% всех текущих затрат типичного американского предприятия шло на обнаружение и устранение дефектов продукции. Если прибавить к этому затраты на ремонт или замену дефектных изделий, которые вышли за пределы предприятия и попали на рынок, то суммарные расходы вследствие низкого уровня  качества  составляли 30 и более процентов от издержек производства.

В таких условиях большинство специалистов  США  считали низкое  качество  главным тормозом роста производительности труда и конкурентоспособности американской продукции. Назревала острая необходимость повышения  качества  продукции. Но решение проблемы  качества   в   США  в тот период, пытались найти в различных протекционистских мерах: квотах, тарифах, пошлинах, защищающих американскую продукцию от конкурентов. А вопросы повышения  качества  отодвигались на второй план. Вместе с тем многие управленцы выделяли ряд проблем, которые необходимо было решить в короткие сроки:

1)  учет расходов на  качество ;

2)  разработка программ повышения  качества ;

3)  проведение статистических методов контроля;

4)  повышение сознательности служащих и управляющих;

5)  мотивация рабочих;

6)  создание кружков  качества ;

7)  материальное стимулирование сотрудников.

В целом,  в   США  в начале 1980-х гг.  управление   качеством  сводилось к планированию  качества . При этом недостаточно внимания уделялось внутрипроизводственным потребителям — планы повышения  качества  делались без учета потребностей внутри компании.

Процесс такого  управления   качеством  создавал проблемы. Очень часто, обучение сотрудников проходило прямо на рабочих местах. В этот же период  в   США  были изданы две книги Э. Деминга: « Качество , производительность и конкурентоспособность» и «Выход из кризиса». В этих монографиях изложена философия Деминга, знаменитые «14 пунктов», которые легли в основу всеобщего (тотального)  качества  (Total Quality).

Специалисты  США  старались больше внимания уделять совершенствованию  управления   качеством , которое должно означать радикальную перестройку сознания руководства, полный пересмотр корпоративной культуры и постоянную мобилизацию сил на всех уровнях организации на поиск возможностей к постоянному повышению  качества  американской продукции.

Основой революции в области  качества  является удовлетворение требований заказчиков (потребителей). Каждый рабочий на конвейере является потребителем продукции предыдущего, следовательно, задача каждого рабочего состоит в том, чтобы  качество  его работы удовлетворяло последующего рабочего.

 Качество  на современном этапе. Внимание со стороны законодательной и исполнительной власти к вопросам повышения  качества национальной продукции — новое явление в экономическом развитии страны. Одна из главных задач общенациональной кампании за повышение  качества  — добиться реализации на деле лозунга « Качество — прежде всего!». Под этим лозунгом, ежегодно проводятся месячники  качества , инициатором которых стало Американское общество по контролю  качества  (АОКК) — ведущее в стране научно-техническое общество, основанное в 1946 г. и насчитывающее и настоящее время 53 тыс. коллективных и индивидуальных членов.

Конгресс  США  учредил национальные премии имели Малькольма Болдриджа за выдающиеся достижения в области повышения  качества  продукции, которые с 1987 г. ежегодно присуждаются трем лучшим 9 фирмам. Премии вручает Президент  США  во второй четверг ноября, отмечаемый как Всемирный День  Качества . В целом, принимаемые  в   США  меры, направленные на постоянное повышение  качества  продукции, достаточно быстро сказались на ликвидации разрыва в уровне  качества  между Японией и  США , что усилило конкурентную борьбу на мировом рынке, превращающемся в единый, глобальный рынок.

Отличительные особенности  управления   качеством   в   США : » повышенное внимание к процессу планирования производства по объемным и качественным показателям, административный контроль за исполнением планов;

■  строгий контроль  качества  изготовления продукции с использованием методов математической статистики;

■  совершенствование  управления  компанией в целом.

Опыт управления качеством в Японии.

Современная история движения за  качество  берет свое начало в конце 40-х - начале 50-х годов, когда японцы стали успешно применять на практике достижения американских специалистов в области  управления   качеством  Э. Деминга и Дж. Джурана.

На промышленных предприятиях был введен цикл PDCA "планирование - выполнение - проверка - корректирующее воздействие" ("plan - do - check -action), т.е. так называемый цикл Деминга, который охватывал проектирование, производство, сбыт продукции, анализ и корректирующие действия, направленные на повышение уровня  качества .

Для  управления  технологическим процессом широко использовались контрольные карты. Была учреждена премия имени Деминга в области  качества . Стали проводиться общеяпонские конференции по вопросам  качества , а также общенациональный "месяц  качества ". Создана благоприятная атмосфера, в которой с наибольшей последовательностью реализованы комплексный подход и принципы системного  управления  качеством .

В настоящее время комплексный подход к  управлению   качеством   в   Японии  состоит из пяти основных функциональных элементов:

1. Статистический анализ  качества .  2. "Тотальный" контроль  качества  в рамках фирмы.  3. Массовое обучение персонала.  4. Развитие кружков  качества .  5. Непосредственное участие высшего руководства в движении за  качество .

По мнению японских специалистов, статистические методы анализа обязательны: с их помощью определяется реальная взаимосвязь между многочисленными факторами, влияющими на процесс производства изделия, и его  качеством  на выходе. Статистика, устанавливая причинно-следственные связи, оказывает влияние на технологический процесс, позволяет свести объем производственных дефектов до минимума. Однако эффект от применения статистического подхода возможен только тогда, когда его методы применяются последовательно, комплексно и охватывают весь производственный цикл.

При этом  в   Японии  применение статистических методов, как правило, используется во всех звеньях производственно-сбытовой цепи и охватывает поставщиков, посредников, дилеров, розничных торговцев.

В концепцию "тотального" контроля входят следующие принципы:

· контроль  качества  осуществляется на всех этапах производства продукции;

· в систему контроля  качества  включаются все подразделения, все без исключения сотрудники;

· ответственность за  качество  продукции ложится на всех сотрудников;

· высшие эшелоны  управления  оказывают полную поддержку мероприятиям, проводимым по программе "тотального" контроля.

Основные принципы "тотального" контроля  качества  в промышленном производстве  Японии  оформлены в виде лозунгов, например:

"Любой работник имеет право остановить конвейер, если видит, что прошел брак"

"Путь к достижению высокого  качества  продукции должен быть ясен как день!"

"Осуществляй 100%-ную проверку выпускаемых изделий!"

Подробно концепция "тотального" контроля будет рассмотрена дальше.

Реализация принципов "тотального" контроля, всей системы в целом невозможно без всеобщего целенаправленного обучения персонала организации. Оно проводится по двум направлениям: обучение рядовых работников и обучение мастеров и менеджеров.

Массовое обучение персонала проходит в рамках рабочих групп. В результате совместной деятельности члены групп расширяют  опыт  выявления и устранения дефектов, поиска более эффективных путей решения возникающих проблем. Расширяют свой кругозор и знания за счет встреч с рабочими группами смежников, посещения семинаров, конференций, организованных штабами  качества .

Процесс обучения в учебных центрах организаций направлен не только на то, чтобы дать персоналу теоретические знания, но, прежде всего на то, чтобы развить его практические навыки работы со статистическими методами выявления причин производственных дефектов. Обучение, как правило, проводится во внерабочее время и обязательно включает цикл тренировок в течение шести-восьми недель.

Наряду с массовым обучением рядовых работников  в   Японии  разработана специальная программа обучения мастеров и менеджеров, состоящая из следующих разделов:

·  управление  движением за  качество ;

· статистический анализ причин возникновения дефектов;

· тренинг по выработке решений проблем и задач на основе примеров конкретного производства.

Обучение мастеров и менеджеров включает 6-ти дневной теоретический курс и 4-х месячную практическую деятельность. Японские специалисты всегда подчеркивают, что процесс обучения необходимо начинать с руководителей высшего звена. Обычно проводить занятия приглашаются специалисты-консультанты по качеству. При этом необходимым условием эффективности процесса обучения является единство теоретических знаний и конкретных примеров, рекомендаций. Принятие собственной программы обучения руководство японских фирм согласует с необходимыми производственными целями (снижение уровня дефектности, повышение производительности труда на отдельном участке производства или всего предприятия в целом).

Важным элементом процесса обучения является система аттестаций . Обязательная аттестация проводится не только после завершения процесса обучения, но и периодически для всех без исключения сотрудников, в том числе и для управляющих-менеджеров. Ее периодичность зависит от категории сотрудников и проводится руководством соответствующих подразделений с привлечением ведущих специалистов. Некоторые категории сотрудников проходят государственную аттестацию. Успешная сдача государственного экзамена предполагает повышение зарплаты.

Помимо этого процесс обучения несет в себе еще одну очень важную функцию - воспитательную.

Однако считается, что существенного изменения отношения сотрудников к целенаправленной, творческой работе по улучшению качества, можно добиться лишь вовлечением их к участию в кружках качества.

Кружки качества - самостоятельно разрабатывают методы обнаружения производственных дефектов, предлагают меры их устранения, ведут поиск узких мест в процессе производства, намечают первоочередные задачи. Заседания проводятся еженедельно, если они проходят во внерабочее время, обычно компания выплачивает компенсацию. Участие в работе - добровольное. Каждый кружок возглавляет лидер, который и организует обсуждение, направляет дискуссию. Как правило, кружок возглавляет бригадир или мастер, которому помогает инструктор, ответственный за ведение журнала заседаний и выполнение программ тренировок. В крупных компаниях кружки качества возглавляет совет групп, а координирует их деятельность специальный представитель.

Японские кружки  качества  можно охарактеризовать следующим образом:

· состоят из 8-10 членов - работников одного участка;

· лидер или избирается, или назначается, членство добровольное;

· заседания проходят еженедельно в течение одного часа;

· отрабатывается методика принятия групповых решений, статистических методов;

· направлены на улучшение коммуникаций среди работников, а также между исполнителями и руководством ;

· обычно практикуется символическое (моральное) вознаграждение за участие в его работе;

· основное внимание направлено на выявление и решение проблем, напрямую связанных с обнаружением и устранением дефектов, а также на успешную деятельность отдельных работников и подразделения в целом.

После регистрации Японским союзом ученых и инженеров (JUSE) и соответствующей публикации в журнале "Мастер и контроль  качества " кружок получает официальный статус.

Регулярно проводятся конференции кружков  качества  разных уровней, как общенациональное мероприятие - всеяпонский съезд представителей кружков  качества .

Причины успеха работы кружков  качества   в   Японии  кроются в специфике японской культуры, которая характеризуется высокой оценкой группового поведения, кланового коллективизма. В сознании японцев доминируют групповые ценности, которые всегда оценивались выше индивидуальных. Исторически укоренившаяся клановая социальная психология создала благоприятную почву для вовлечения работников на путь интенсификации своих усилий во имя достижения одной из важнейших целей компании - повышения  качества . У японца процветание фирмы, на которой он работает, вызывает неподдельную гордость. Поэтому забота о  качестве , репутации фирмы у рядовых работников выступает на первый план.

Результативная деятельность кружков  качества  обеспечивается также высоким общеобразовательным уровнем их членов. Данный факт в свою очередь способствует широкому участию членов кружков в различных мероприятиях, направленных на повышение уровня специальной подготовки (лекции, семинары, курсы, конференции).

Другой традиционной нормой японской культуры является стремление к оценке (ранжированию) элементов социальной структуры . Применительно к группам  качества   в   Японии  введена специальная оценочная шкала, которая позволяет получить довольно полное представление о работе той или иной группы  качества . При этом качественные и количественные оценки деятельности группы стимулируют только моральное удовлетворение, творческую активность ее членов и не являются критерием для поощрений и взысканий.

Принципы кружков качества сформулированы в виде следующих лозунгов:

"Думай о качестве ежеминутно!";

"Что сегодня кажется прекрасным, завтра - устареет";

" Качество  определяет судьбу предприятия".

Важно отметить, что принципы, взятые в основу кружков  качества , касаются не только сугубо производственной сферы. Они приобрели черты своеобразного стиля жизнедеятельности, социальных норм регуляции поведения в японском обществе . Отсюда можно выделить характерную особенность разработки японской системы  управления   качеством  характеризующуюся тем, что в ее состав вводят систему связи с потребителями и систему связи с поставщиками. По мнению японских специалистов, поставщик, покупатель и продавец вместе должны прилагать усилия к достижению высоких и стабильных показателей  качества . Главным для них является установление причин ненадежного  качества , независимо от того, будут ли они выявлены у поставщика или потребителя, принятие совместных мер для их выявление и устранение в самые сжатые сроки.

Принято считать, что японский подход к  управлению   качеством  имеет свою специфику. Однако сравнительный анализ показал, что отличия заключаются, прежде всего, в стиле, методах реализации подхода, а не в его теоретических положениях, которые носят универсальный характер.

Можно перечислить следующие отличительные черты японского подхода к  управлению   качеством :

· направленность на постоянное совершенствование процессов и результатов труда всего персонала;

· приоритет контроля качества процессов, а не качества продукции;

· особое внимание на предотвращение возможности допущения дефектов;

· решение возникающих проблем по принципу восходящего потока (направленность от последующей операции к предыдущей);

· развитие принципа "твой потребитель - исполнитель следующей производственной операции";

· возложение всей ответственности за  качество  результатов труда на непосредственного исполнителя;

· активизация человеческого фактора (поощрение творческого поиска, применение методов морального стимулирования и воздействия).

Для каждого работника японских компаний ясно, четко и очень кратко сформулированы принципы участия в программе обеспечения  качества :

· не создавай условия для появления дефектов;

· не передавай дефектную продукцию на следующую стадию;

· не принимай дефектную продукцию с предыдущей стадии;

· не изменяй технологические режимы;

· не повторяй ошибок.

Опыт управления качеством в Германии.

Основой традиционного высокого немецкого качества является высокая квалификация немецких рабочих и их добросовестное отношение к труду. Высокая надежность германской продукции является результатом хорошо налаженной системы ученичества - системы отношений «мастер - ученик» в среде производственных рабочих и служащих. Подобная система, где мастер в индивидуальном порядке на рабочем месте обучает учеников таинствам профессии и подготавливает их к самостоятельной деятельности, уходит корнями в Средневековье, к обычаям того времени, когда ученики, обучаясь своему делу, могли кочевать с места на место, подыскивая себе подходящего ремесленника в качестве наставника и нанимаясь к нему в подмастерья.

Ныне система ученичества прочно утвердилась во всех уголках ФРГ. Она известна как система досконального обучения профессиональным навыкам. Качество рабочей силы в ФРГ выше, чем в США и в ряде европейских стран, где в рабочие идут те, кто не может поступить в вузы.

До 1980-х годов качество продукции в Германии обеспечивалось традиционными методами: путем тщательного изготовления и контроля продукции, постоянного обновления как самой продукции, так и средств производства, высокой квалификации и мотивации работающих. С 1980-х годов усилия по обеспечению и повышению качества были перенесены с производства на этап проектирования. При разработке изделия и технологического процесса предусматриваются методы сведения к минимуму возможности возникновения дефектов при производстве. Чем позже обнаруживается ошибка, тем больше затраты на ее устранение.

Все мероприятия по обеспечению качества требуют определенных расходов, основные из них - на проведение испытаний, предотвращение ошибок и устранение дефектов. Средства, затрачиваемые на предотвращение ошибок, составляют около 5% всех расходов, поэтому умеренное их повышение приводит к снижению стоимости качества. Издержки, связанные с ошибками и проведением испытаний, при этом значительно уменьшаются.

Принцип бездефектного производства, заложенный в стандарте ДИН ISO 9000, подтверждает, что отклонения от требований недопустимы. Этот принцип является внутренней установкой на последовательную работу по усовершенствованию и недопущению дефектов.

Опыт Германии показывает, что предприятие за допущенные дефекты платит до 40% всех своих расходов, причем 34% - по вине управления и 6% - по вине работников, то есть почти половина производственных ресурсов идет на создание дефектной продукции и устранение этих дефектов.

Для изменения такого положения специалисты рекомендуют руководству довести до сознания сотрудников новую концепцию управления качеством; создать инфраструктуры организационного плана, способствующие процессу последовательного совершенствования предприятия; создать единые производственные системы для учета и установления приоритетов в решении проблем качества, которые будут доступны каждому на предприятии. Сюда в первую очередь относятся: единая производственная система корректировки мероприятий; система учета расходов на качество и система отчетности, единая для предприятия система измерения отклонений и система постоянной, последовательной связи по вопросам качества.

В управлении качеством придерживаются принципа: дорогостоящее производство должно располагать надежной системой обеспечения качества. Оптимизацию общих расходов на качество необходимо осуществлять с учетом себестоимости изготовления изделия.

Общая цель предприятия-изготовителя должна сводиться к трем важным положениям:

- цена на продукцию должна устанавливаться с учетом конъюнктуры рынка;

- продукция должна поступать потребителю в установленные сроки;

- качество продукции должно отвечать требованиям рынка.

Служба качества на крупном предприятии ФРГ обычно состоит из трех подразделений: обеспечения качества, контроля качества и содействия качеству. В функции подразделения обеспечения качества входят: планирование качества и контроля (планирование качества до реализации, включая надежность, проектирование контроля и средств проверки); управление качеством (управление качеством поставляемых изделий и собственной продукции в процессе ее производства); сбор информации о качестве (сведения о затратах на качество, обработка и анализ данных о качестве, документация).

Подразделение контроля качества располагает лабораторией для проверки качества (контроль надежности, испытания материалов, типовые испытания и проверка опытных образцов) и проведения серийных испытаний (входной контроль, контроль изготовления, контроль готовых изделий).

Подразделение содействия качеству осуществляет обучение, повышение квалификации и мотивацию работников, а также отвечает за решение специальных задач в области качества.

Все большее значение придается в Германии сертификации систем обеспечения качества. Эту работу возглавляет Немецкое общество по сертификации систем обеспечения качества. В декабре 1987 года оно подписало соглашение с Французской ассоциацией по стандартизации о взаимном признании сертификатов на системы обеспечения качества, выдаваемых в этих странах предприятиям. Цель соглашения - избежать многократных оценок систем обеспечения качества на предприятиях и сертификации предприятий. Соглашение содействовало устранению технических барьеров в торговле и ее развитию в духе Всемирной торговой организации и договора Европейского экономического сообщества.

В 1989 году такие же соглашения были подписаны с Британской организацией по стандартизации, а также со Швейцарской ассоциацией по сертификации систем обеспечения качества и с Бельгийской организацией по сертификации.

Соглашением с французской стороной установлено, что оценка систем обеспечения качества будет осуществляться на основе международных стандартов ISO серии 9000 (в Германии они уже включены в национальный фонд стандартов как ДИН ISO 9001, ДИН ISO 9002 и ДИН ISO 9003), аттестация предприятий - равноценными методами. При этом каждая из организаций признает, что сертификат, выданный другой стороной и подтверждающий соответствие системы обеспечения качества на предприятии одной из трех установленных моделей, равноценен сертификату, выданному ею самой. В соглашении указывается также, что сертификаты на системы обеспечения качества должны отличаться от сертификатов на изделия.