6. Изготовление отливок по выплавляемым моделям. Технологические возможности способа.

Сущность литья по выплавляемым моделям сводится к изготовлению отливок заливкой расплавленного металла в разовую неразъемную тонкостенную форму, изготовленную из жидкоподвижной огнеупорной суспензии по моделям разового использования с последующим затвердеванием залитого металла, охлаждением отливки в форме и извлечением ее из формы. Отличительными особенностями явл. низкая теплопроводность и плотность материалов формы, высокая начальная температура значительно снижает скорость отвода теплоты от залитого металла, что способствует улучшению заполняемости формы. Малая интенсивность охлаждения расплава приводит к снижению скорости затвердевания отливок, укрупнению кристаллического строения, появлению в массивных узлах и толстых стенках усадочных раковин и пористости. Технологический процесс изготовления отливок состоит из следующих операций: изготовление моделей и сборка модельных блоков; покрытие моделей огнеупорной оболочкой; выплавление модельного состава; подготовка литейных форм к заливке; заливка расплавленного металла в литейную форму; затвердевание и охлаждение отливок; выбивка отливок и их отделение от литниковой системы; очистка оливок. Модельный состав в пастообразном состоянии запрессовывают в пресс-формы1 (рис.а). После затвердевания модельного состава пресс-форма раскрывается и модель2 (рис.б)выталкивается в ванну с холодной водой. Затем модели собираются в модельные блоки3 (рис.в) с общей литниковой системой. Формы по выплавляемым моделям изготовляют погружением модельного блока3 в керамическую суспензию5, налитую в емкость4(рис.г), с последующей обсыпкой кварцевым песком7 в специальной установке6 (рис.д). Затем модельные блоки сушат 2-2.5 часа на воздухе или 20…40 минут в среде аммиака. На модельный блок наносят 4..6 слоев огнеупорного покрытия с последующей сушкой каждого слоя. Модели из форм удаляют выплавлением в горячей воде. Для этого их погружают на несколько минут в бак8, наполненный водой9, которая устройством10 нагревается до температуры 80..90 градусов (рис.е). При выдержке модельный состав расплавляется, всплывает на поверхность ванны, откуда периодически удаляется. После извлечения из ванны оболочки промывают водой и сушат в шкафах в течение 2..2.5 часов при тем-ре 200 градусов. Затем оболочки12 ставят вертикально в жаростойкой опоке13 и вокруг засыпают сухой кварцевый песок14 и уплотняют его, после чего форму направляют в электрическую печь11 (рис.ж), в которой ее прокаливают не менее 2-х часов при тем-ре 900..950 градусов. Формы сразу же после прокалки,горячими, заливают расплавленным металлом 16 из ковша 15 (рис.з).

После охлаждения отливки форму разрушают. Керамическая суспензия позволяет точно воспроизвести контуры модели, а образование неразъемной литейной формы с малой шероховатостью поверхности, способствует получению отливок с высокой точностью геометрических размеров и малой шероховатостью поверхности, что значительно снижает объем механической обработки.

14