1) Сливная стружа.

Образуется преимущественно при обработке пластичных материалов при высокой скорости резания, малых подачах (при больших передних и задних углах). Представляет из себя непрерывную ленту криволинейной формы (иногда скручивается в форму спирали).

На наружной поверхности образуется зубчики (бархатистая поверхность), а внутренняя поверхность наоборот – очень чистая и блестящая.

Недостатки сливной стружки:

В процессе образования, сливная стружка может наматываться на вращающуюся деталь (заготовку, шпиндель). Это ухудшает качество обработки поверхности. Также она является травмоопасной. В условиях крупносерийного производства применяются методы по борьбе со сливной стружкой.

Достоинства сливной стружки:

1. Маленькая работа на образование

2. Маленькие силы резания

3. Малая температура резания

Образуется при чистовых режимах обработки.

(методы борьбы – увеличение подачи)

2) Стружка скалывания (суставчатая стружка)

Образуется при обработке материалов средней твердости, т.е большинства конструкционных сталей. Стружка состоит из отдельных элементов с четкими следами плоскостей сдвиговых деформаций. За счет применения разнообразного оборудования (стружколомов), данный вид стружки легко подается измельчению, что приводит к уменьшению занимаемого объема, улучшению условий транспортировки и брикетирования.

3) Стружка надлома 62

Образуется при обработке хрупких материалов (чугун, бронза, сыпучая латунь). При обработке с передней поверхности режущего инструмента сходят отдельные, не связанные между собой отдельные элементы стружки. Данный вид стружки занимает мало объема и легко транспортируется. Но мельчайшие частицы в виде пыли попадают в окружающую среду. А пыль из окружающей среды попадает на рабочие поверхности станка, что приводит к повышению износа, а также попадает в органы дыхания человека. Необходимо применять меры, исключающие попадание пылевидной стружки в окружающую среду (система отсоса или смазывания)

63

3. Наростообразование при резании металлов. Его влияние на качество обработанной поверхности.

нарост при черновой обработке - полезен.

нарост при чистовой обработке - вреден.

Обработка пластичных материалов лезвийным инструментом, как правило, сопровождается образованием нароста.

Нарост состоит из материала заготовки, имеет небольшой объем и клиновидную форму. Твердость нароста превышает твердость заготовки в 2-4 раза.

Механизм образования нароста.

Когда силы трения между передней поверхностью инструмента и прирезцовой стороны стружки превышает силы внутреннего сцепления, частицы материала заготовки закрепляются на передней поверхности инструмента. Нарост – не устойчивое образование. Его форма и размеры постоянно меняются. Периодически нарост срывается с передней поверхности инструмента и возникает вновь. Это происходит примерно 200 раз в секунду.

Нарост противоречиво влияет на процесс резания, точность, качество и эксплуатационные свойства деталей.

Положительные качества:

1. Высокая твердость и клиновидная форма нароста способствует резанию (увеличивает фактический передний угол) 2. Нарост отодвигает область давления стружки на переднюю поверхность заготовки на режущий инструмент в более выгодную сторону – к державке. 3. Нарост улучшает отвод тепла от режущего инструмента (ниже сила резания, и сам нарост «забирает» тепло) 4. Защищает от износа переднюю поверхность режущего инструмента.

Отрицательные качества:

1. Твердые частицы нароста, при его срыве, частично пропадают на обработанную поверхность детали, ухудшая шероховатость, и вызывая повышенный износ сопрягаемых деталей. 2. Возникновение и срыв нароста меняют вылет резца и возбуждают в технологической системе колебания, это снижает качество обработанной поверхности по параметрам волнистости и шероховатости, ухудшает эксплуатационные свойства детали (меняется размер обработанной детали) С учетом сказанного, нарост полезен при предварительной обработке и вреден при окончательной обработке.Способы воздействия на нарост.

1. Чем меньше твердость и выше пластичность материала заготовки, тем активней образуется нарост.

2. Наростообразование затруднено при обработке с ударами (прерывистое резание): долбление, строгание, торцевое фрезерование.

3. Наибольшая зона наростообразования в диапазоне скоростей: 0,3-0,5 м/с. Практические не образуется при скоростях меньше 0,2 м/с и выше 1 м/с.

4. Образование нароста уменьшается при использовании смазывающих охлаждающих составов (СОС) и при тщательной обработке передней поверхности инструмента.

64