- •1.Физико-химические процессы при выплавке стали из чугуна. Основные периоды процесса выплавки стали (на примере конвентора с основной футеровкой).
- •2. Повышение качества стали вакуумированием при разливке. Схемы процессов.
- •3. Электро-шлаковый переплав. Сущность и технологические возможности.
- •Жидкотекучесть литейных сплавов. Факторы, влияющие на жидкотекучесть. Связь конструкции отливки с жидкотекучестью.
- •4. Напряжения в отливках, виды напряжений. Технические и конструкционные мероприятия, снижающие напряжения в отливках.
- •Силовое взаимодействие отливки и формы. Дефекты в отливках, возникающие в результате этого взаимодействия. Меры их предупреждения.
- •Изготовление отливок в песчаных формах. Технологические воможности способа.
- •Изготовление отливок по выплавляемым моделям. Технологические возможности способа.
- •Изготовление отливок литьем в кокиль. Технологические возможности способа.
- •Изготовление отливок литьем под давлением. Технологические возможности способа.
- •Изготовление отливок из серого чугуна. (Маркировка, свойства, микроструктура, способы и особенности технологии изготовления отливок).
- •Изготовление отливок из высокопрочного чугуна(Маркировка, свойства, микроструктура, способы и особенности технологии изготовления отливок)
- •7.5. Изготовление отливок из ковкого чугуна(Маркировка, свойства, микроструктура, способы и особенности технологии изготовления отливок)
- •8.1. Изготовление стальных отливок.(Маркировка, свойства, микроструктура, способы и особенности технологии изготовления отливок).
- •8.2. Изготовление отливок из алюминиевых сплавов. (Маркировка, свойства, микроструктура, способы и особенности технологии изготовления отливок)
- •8.3. Изготовление отливок из магниевых сплавов. (Маркировка, свойства, микроструктура, способы и особенности технологии изготовления отливок)
- •Пластическая деформация моно- и поликристаллических тел. Холодная и горячая деформация в процессе обработки давлением (од) и сварки в твердом состоянии.
- •Влияние условий деформирования и схемы напряженного состояния на пластичность и сопротивление деформированию сплавов.
- •Влияние температуры и скорости деформирования на пластичность и сопротивление деформированию. Хпд и гпд при обработке металлов давлением.
- •Нагрев металла при од: выбор температурного интервала нагрева, возможные дефекты при нагреве заготовок.
- •Производство бесшовных труб поперечно-винтовой прокаткой (схемы процесса, область применения).
- •Изготовление машиностроительных профилей продольной прокаткой. Условие, необходимое для проведения прокатки.
- •10.Ковка: сущность и схемы деформирования, области рационального использования. Требования к конструкции кованых поковок.
- •11.Сущность, схемы, технологические возможности основных видов горячей объемной штамповки.
- •12.Сущность, схемы, технологические возможности штамповки в закрытых штампах.
- •13.Технологические требования к конструкции поковок, получаемых ковкой и гош.
- •14.Формоизменяющие операции листовой штамповки: вытяжка, гибка, отбортовка, формовка, обжим; их схемы и технологические возможности.
- •15. Условия, необхоимые для качественного проведения формоизменяющих операций листовой штамповки на примере вытяжки.
- •Понятие о свариваемости и ее показателях. Способы повышения качества сварных конструкций.
- •Возникновение напряжений и деформаций при сварке. Влияение остаточных напряжений и деформаций на форму и размеры сварной конструкции.
- •Физические процессы при сварке плавлением, при-водящие к установлению межатомных связей между заготовками. Перечислите способы сварки плавлением.
- •5. Сущность ручной дуговой сварки покрытыми электродами. Преимущества и недостатки способа.
- •Способы и технологические особенности сварки:
- •Понятие о технологической системе при обработке резанием. Технологические возможности при обработке резанием.
- •2. Процесс стружкообразования. Виды стружек.
- •1) Сливная стружа.
- •2) Стружка скалывания (суставчатая стружка)
- •3) Стружка надлома 62
- •3. Наростообразование при резании металлов. Его влияние на качество обработанной поверхности.
- •Силовое взаимодействие инструмента и заготовки. Составляющие силы резания их применение в практических расчетах. Влияние силы резания на качество обработки.
- •5. Теплота при резании.
- •6. Упрочнение при резании, влияние на кач-во
- •7. Технологические среды, применяемые при механической обработке. Их влияние на качество обработки.
- •8.Требования к эксплуатационным характеристикам инструментальных материалов. Примеры цельного и составного инструмента.
- •1. Углеродистые стали.
- •2. Легированные инструментальные стали.
- •11. Точение заготовок на токарно-винторезных станках. Сущность процесса. Технологические возможности и схемы процесса.
- •12. Точение заготовок больших размеров на токарно-карусельных станках. Сущность процесса. Технологические возможности и схемы процесса.
- •0.3…0.5) На карусельн. Станках. Карусельный
- •13. Обработка поверхностей заготовок на горизонтально-расточных станках. Сущность процесса. Технологические возможности и схемы процесса.
- •14. Виды лезвийной обработки отверстий осевым инструментом. Их сравнительная характеристика. Схемы обработки.
- •17. Шлифование плоских поверхностей.
- •18. Шлиф. На кругло-шлифовальн. Станках.
- •19. Шлиф. Отверстий на внутришлифовальн. Станках.
-
Понятие о технологической системе при обработке резанием. Технологические возможности при обработке резанием.
Надежная работа современных машин существенно зависит от эксплуатационных свойств их ответственных деталей. А эксплуатационные свойства деталей в свою очередь зависят от точности изготовления, качества поверхности и поверхностного слоя детали.
Точность оценивают отклонениями размеров, формы и расположения поверхностей. Качество – еѐ шероховатостью и волнистостью. Качество поверхностного слоя – наклепом поверхностного слоя, остаточными напряжениями в нем и толщиной дефектного слоя. Режимы работ современных машин становятся все более интенсивными, что объясняется стремлением не только повысить производительность, но и предъявлением повышенных требований к надежности и долговечности. Это объясняется стремлением уменьшить их дорогостоящий простой и ремонт.
Эти требования обеспечивают за счет лучших конструкционных решений, используя более качественные конструкционные материалы, а так же важным условием является обеспечение повышенных эксплуатационных свойств их деталей на основе более точного изготовления. (требования по точности изготовления возрастают примерно на порядок каждые 10 лет).
Несмотря на очевидный прогресс технологических методов и видов заготовительных производств, последние, в общем случае, не обеспечивают непосредственно получение точных деталей с высокими эксплуатационными свойствами, поэтому для получения готовой детали, их заготовки подвергают дополнительной обработке, в итоге получая заданные точность и качество обработки.
Технологический метод обработки характеризуется видом энергии, используемым для формообразования исходной заготовки, способом подвода энергии к заготовке, и процессами, происходящими в материале заготовки в результате такого энергетического воздействия. 4
|
Основные технологические методы изготовления деталей из заготовок Характеристики и оценка технологического метода |
Технологический метод |
|||||
|
Обработка Резанием ОР |
Поверхностно-пластическое деформирование ППД |
Электрофизические и электрохимические обработки ЭФХО |
||||
|
Вид энергии |
механическая |
механическая |
электрическая, химическая, ультразвуковая |
|||
|
Суть процесса, происходящего в заготовке |
разрушение |
пластическое деформирование |
разрушение |
|||
|
Описание процесса |
В результате механического воздействия режущим инструментом, который имеет форму клина и увеличивает приложенное к нему усилие, в материале заготовки возникают напряжения, превышающие предел прочности, в итоге происходит полезное разрушение материала заготовки с удалением припуска в виде стружки. |
В результате механического воздействия гладким округлым инструментом, в материале заготовки возникают напряжения, которые больше предела текучести, но меньше предела прочности. В результате выгодно перераспределяют материал поверхностных слоев, но без срезания стружки. |
В результате энергетического воздействия удаляют припуск заготовки. В материале заготовки происходит разрушение, зависящее от вида используемой энергии. Электрическая – интенсивный нагрев микрообъема (электроэррозийная обработка) Механическая – (ультразвуковая обр.) Химическая (электрохимическая обр.) |
|||
|
Основные преимущества метода |
Высокая точность обработки и высокое качество обработанной поверхности. |
Экономия материала КИМ=1 |
Возможность обработки труднообрабатываемых материалов и получение сложных поверхностей |
|||
|
Недостатки |
1. Часть материала превращается в стружку. КИМ = Mд/Mз < 1 (КИМ – коэффициент использования материала) 2. Затрудненность или невозможность обработки заготовки из высокопрочного металла, минералокерамики, жаростойких и других, труднообрабатываемых материалов. |
1. Невозможность обработки непластичных материалов. 2. Сравнительно невысокая точность (относительно ОР) по параметрам отклонения размеров, формы, расположения. |
1. Ограничение по свойствам обрабатываемых материалов (Например, электроэроззийной обработкой нельзя обрабатывать диэлектрики). 2. Повышенная энергоемкость. |
|||
|
Промышленное освоение метода |
Наиболее освоен в производстве. Им обрабатывается абсолютное большинство деталей (до 95%). Освоение метода обеспечено наличием разнообразного оборудования, инструментов и другой оснастки, а также высоким уровнем унификации и стандартизации изделий. |
Методом ППД получают стандартный крепеж, термически необработанные мелкомодульные зубчатые колеса, штурвальные рукоятки ручного управления, детали с повышенным качеством поверхностного слоя и эксплуатационными характеристиками (объем деталей – 3%, высокие темпы роста) |
Наибольшее применение метод получил в инструментальном производстве, в химическом машиностроении, а так же в оборонной промышленности (объем деталей – 2%, высокие темпы роста). |
|||
Перечисленные выше методы обработки составляют основу современной технологии изготовления деталей из заготовок. Наряду с ними разрабатываются и начинают получать промышленное применение новые технологические методы – комбинированные методы, основанные на сочетании энергетических воздействий на заготовку (электро-абразивная обработка, электро-алмазная обработка, электрохимическое хонингование, резание с опережающей пластической деформацией, вибрационное резание, деформирующее резание).
Реализацию технологического метода называют технологическим видом обработки.
Технологические виды и их разновидности характеризуются признаками, существенными с производственной точки зрения – по используемому технологическому оборудованию и инструментам, по формам и расположению обработанных поверхностей, по достигаемым точности, качества обработки поверхности и поверхностного слоя.
ОР: точение, сверление, фрезерование, строгание, долбление, протягивание, прошивание, шевингование, шлифование, хонингование, полирование, суперфиниширование, доводка.
ППД: обкатывание, раскатывание, калибрование, выглаживание, накатывание, дробеструйная обработка, ротационная.
ЭФХО: электроэррозийная, электрохимическая, химическая, импульсно-механическая, лучевая, плазменная.
59