К вопросу обоснования точек контроля показателей качества мясных продуктов

В настоящее время, как за рубежом, так и в нашей стране, активно разрабатываются нормативные документы и рекомендации по обеспечению качества и безопасности пищевых продуктов. Это объясняется тем, что во всем мире постоянно возрастает число пищевых отравлений и выявленных случаев фальсификации натуральных мясных продуктов, приводящей к снижению их качества.

Кроме того, ведутся интенсивные разработки новых концепций эффективного контроля качества и безопасности пищевых продуктов. Наиболее известными из признанных концепций являются:

• НАССР (Hazard Analysis Critical Control Point) - анализ риска по критическим контрольным точкам [1, 2];

• Hurdle Technology - барьерная технология [3];

• Predictive Microbiology-прогнозирующая микробиология [4].

На международном уровне наибольшее признание и распространение получила концепция НАССР (русский вариант - ХАССП).

Концепция НАССР была разработана в США в 1973 г., а Европейский Союз воспользовался ею только в 1990 г., причем первоначально в рамках исследовательского проекта.

Разработка системы контроля производственного процесса, согласно этой концепции, включает три стадии: оценку гигиенической опасности (Hazards), связанную с определенным пищевым продуктом; определение критических контрольных точек (CCPs), в которых может возникнуть опасность; выявление и отслеживание контрольных параметров, с помощью которых можно предотвратить имеющиеся опасности.

В нашей стране для создания условий и содействия широкому внедрению этой концепции в 2001 г. введены в действие система добровольной сертификации и ГОСТ Р51705.1 -2001, в которых установлены требования к системе контроля производственного процесса для обеспечения безопасности продукции.

Обратим внимание на то, что в указанной зарубежной и отечественной литературе рассматриваются вопросы применения принципов НАССР с точки зрения обеспечения безопасности пищевых продуктов и практически не рассматриваются аспекты обеспечения качества этих продуктов.

В статье изложены методические рекомендации по выбору и обоснованию контрольных точек (КТ) на этапах (операциях) процесса производства мясных продуктов с точки зрения обеспечения их качества.

До начала работ по обоснованию КТ или совершенствованию действующей системы контроля производственного процесса необходимо убедиться в наличии отклонений в качестве продукции по имеющимся объективным данным, в частности по:

• рекламациям и жалобам на качество готовой продукции;

• отклонениям от допустимых уровней показателей качества готовой продукции, выявленным и зарегистрированным при приемо-сдаточных, периодических и целевых испытаниях образцов готовой продукции.

Если эти отклонения не установлены, то нет объективных причин для усиления контроля и можно сохранить действующую систему контроля процессов и продукции.

Если отклонения единичных показателей качества (ЕПК) по одному или нескольким наименованиям (видам) продукции установлены, то выявляются этапы процесса, которые могут вызвать их (являться причиной этого). Например, если наблюдаются:

• несоответствия по органолептическим показателям, то наблюдениям и анализу подвергают все этапы технологического процесса (от приемки и входного контроля мясного сырья, пищевых ингредиентов, добавок и упаковочных материалов до оценки готового продукта);

• несоответствия по показателям химического состава, то в первую оче редь проводят наблюдения и делают оценку характеристик и дозировку мясных и немясных ингредиентов на этапе приготовления рецептур (фаршесоставления), а затем фактических потерь при термообработке;

• несоответствия по содержанию токсичных элементов, антибиотиков, пестицидов, то наблюдениям и анализу подвергают этап приемки и входного контроля мясного сырья, пищевых ингредиентов и добавок.

По результатам выявления отклонений от допустимых уровней ЕПК и причин, вызвавших их, принимается решение о целесообразности разработки предупреждающих и(или) корректирующих действий или о совершенствовании всей системы контроля с применением следующих рекомендаций.

Обоснование контрольных точек в технологической цепи производства конкретной (или группы однородной) продукции включает выполнение следующих работ:

• сбор и анализ исходной информации;

• анализ и оценку риска;

• определение контрольных точек (КГ);

• разработку системы мониторинга;

• проверку принятых решений и их документальное оформление.

Сбор и анализ исходной информации

Исходная информация включает сведения о продукции, производстве и научную информацию.

Сведения о продукции, содержащиеся в нормативных и технических документах (НиТД) и справочниках, включают:

• блок-схему технологического процесса выработки продукции;

• перечень основного сырья, пищевых ингредиентов, добавок и упако вочных материалов, их происхождение, а также НиТД, по которым они выпускаются;

• требования к качеству и безопасности продукции, контролю производственного процесса;

• признаки и правила идентификации продукции, условия хранения и сроки годности;

• известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению, а также рекомендации и ограничения по применению продукции.

Информация о производстве включает:

• ассортимент (групповой и по наименованиям) вырабатываемой продукции;

• блок-схемы производственных процессов и, при необходимости, планы производственных помещений;

• действующие схемы производственного контроля(контролируемые параметры технологического процесса и изделий, периодичность и объем контроля);

• фактические данные по результатам измерения показателей при кон троле технологического процесса и испытаниях готовой продукции, содержащиеся в журналах регистрации, актах, протоколах и т.д.;

• действующие и разрабатываемые инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и санитарной обработке, гигиене персонала, техническом обслуживании и мойке оборудования и инвентаря;

• правила возврата, доработки и переработки продукции;

• требования к системам вентиляции и утилизации отходов и т.д.

Сбор и анализ этой информации осуществляются на конкретном предприятии с целью создания и внедрения системы контроля с применением принципов НАССР.

Из научной информации, включающей экспериментальные, статистические и полученные из литературных источников данные и экспертные оценки специалистов, необходимо получить сведения о:

• o гипотезах и (или) известных закономерностях изменения показателей качества сырья, ингредиентов и продукции в зависимости от уровня воздействующих факторов (микробиологических, химических, физических, биохимических, механических и т.д.) на каждом этапе технологической обработки, а также механизмах, объясняющих эти закономерности;

• методах и средствах измерения параметров процессов и характеристик сырья, а также единичных и комплексного показателей качества продукции;

• оптимальных (рекомендуемых) и допустимых пределах значений показателей на входе и выходе каждого этапа;

• вероятности и возможных причинах выхода значений параметров и показателей за допустимые пределы при выполнении этапа.

Систематизацию и анализ информации следует осуществлять по объектам, в качестве которых могут быть конкретные наименования (или группы однородной) продукции или этапы (участки, операции) процесса производства продукции.

Если в качестве анализируемого объекта выбирается продукт, то анализируются все этапы (при необходимости участки, операции) процесса его изготовления (от приемки сырья и ингредиентов до хранения и реализации готового продукта). Если в качестве анализируемого объекта выбирается этап процесса, то анализируются все изделия, при выработке которых применяется этот этап.

В любом случае для каждого изделия устанавливаются и анализируются:

• перечень показателей, характеризующих его качество при различных воздействиях;

• перечень параметров процесса (этапа, операции), характеризующих уровни воздействия на изделие;

• информация о взаимосвязи показателей изделия и параметров процесса, а также о допустимых пределах (ДП) изменения, вероятности (частоте) и причинах отклонений их от этих пределов.

Анализ и оценка риска

Анализ риска состоит из его оценки, управления им на анализируемом этапе и оценки возможности передачи риска на последующие этапы.

Главное в оценке риска - это определение вероятности выхода за допустимые пределы значений ЕПК, характеризующих состояние контролируемого изделия, и степени влияния таких случаев на снижение его качества (например, на уровень комплексного показателя качества - КПК).

Выбор применяемых методов оценки вероятности отклонения (превышения и снижения) значений показателя за допустимые пределы зависит от наличия информации об этом явлении.

А. Если имеются статистические или экспериментальные данные наблюдений по показателям (т), то упрощенно вероятность по каждому ЕПК определяют по формуле

Pi = Ai / N ; i = 1..m

где Pi - вероятность отклонения значений 1-го показателя за допустимые пределы;

Ai - число образцов с отклонениями за допустимые пределы значений 1-го показателя;

N - общее число испытанных (исследованных) образцов изделия.

Статистические данные могут быть взяты из журналов регистрации результатов измерений и наблюдений за параметрами процесса и изделий при их выработке. При анализе одного наименования продукта величины Ai и N определяют по i-му показателю этого продукта. При анализе нескольких (К) наименований продукта величины Ai и N определяют для i-ro показателя по всем анализируемым продуктам.

Б. Если имеются данные (в виде математических, графических моделей или таблиц) по закономерности изменения значений показателя от параметров процесса или от влияния других показателей, то:

• оценивают, при каких значениях параметров процесса один или несколько показателей могут стать равными граничным значениям или отклониться от ДП, т.е. находят граничные уровни параметров процесса;

• определяют вероятность возможного появления граничных и больших (меньших) значений соответствующего параметра с применением действий по пункту А;

• полученную на предыдущем шаге вероятность считают за Pi - вероятность отклонения значений i-гo показателя от ДП.

В. Если на момент оценки риска отсутствует какая-либо информация об изменениях показателя, то необходимо провести эксперименты по проведению соответствующих измерений либо оценить искомую вероятность с применением методов экспертных оценок [5]. При оценке степени влияния единичных показателей на уровень КПК у специалистов, разрабатывающих и внедряющих систему НАССР, могут возникать определенные трудности из-за:

• отсутствия критериев, определяющих по ЕПК уровень качества изделия как на отдельных этапах процесса, так и готового продукта и, как следствие этого, отсутствие научно-практического опыта по применению таких критериев. В настоящее время имеются только некоторые рекомендации по построению комплексных (интегральных) показателей [6];

• необходимости применения средств вычислительной техники, поскольку известные формализованные методы (корреляционный, регрессионный, дискриминантный и факторный анализы) оценки вклада единичных показателей в КПК трудоемки для ручного счета; o сложности (иногда и невозможности) проведения одновременного измерения множества единичных показателей на одном образце, а измерения на разных образцах могут привести к ошибочной интерпретации результатов измерения и т.д.

Оценка степени влияния единичных показателей на уровень комплексного показателя качества продукта включает в себя:

1)определение перечня и сбор информации по совокупности единичных показателей, характеризующих качество изделия на каждом этапе технологического процесса;

2)определение или построение комплексного показателя качества с применением формализованных или экспертных методов [5,6]. Построенный КПК наиболее часто имеет вид:

• среднего взвешенного арифметического значения фактических (в абсолютных единицах) или нормированных уровней ЕПК (аддитивная модель);

• среднего взвешенного геометрического значения фактических или нормированных ЕПК (мультипликативная модель) или смешанный [6, 7];

3)численную оценку степени влияния единичных показателей на уровень КПК по его модели. Для такой оценки можно применить метод эквивалентных соотношений, осуществляемый по следующей схеме:

• по полученной на втором этапе модели рассчитывают значение КПКн при уровнях ЕПК, равных номинальным (рекомендуемым) значениям;

• последовательно проводят расчет KHK(j) при увеличении уровня j-ro ЕПК на 1% (или другую установлен ную величину) от верхнего (нижнего) предельного его значения, оставляя значения остальных ЕПК на номинальном уровне;

• последовательно проводят расчет абсолютных приростов ДКПКф = КПКн - КПКЩ и определяют общий прирост как сумму частных приростов, т.е. В =¨ЛКПК0);

• рассчитывают значения коэффициентов весомости (KB) ЕПК как долю частного прироста в общем приросте, т.е. KB(j) = ДКПКЩ / В.

По величине вероятности возникновения отклонений и степени влияния на качество ЕПК степень риска может быть оценена графически.

Результаты анализа риска оформляют в виде таблицы для каждого наименования или группы продуктов с указанием этапов технологического процесса, вероятности отклонения ЕПК, степени влияния его на значения КПК, и уровня потенциального риска по каждому единичному показателю качества.

Определение контрольных точек

Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому показателю или группе показателей одного свойства и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему технологического или производственного процесса.

Для выявления необходимых условий включения рассматриваемой операции в перечень контрольных точек следует дать ответы на 4 вопроса:

- Существует ли в этой точке вероятность отклонения параметров процесса и(или) показателей качества изделий от допустимого уровня (или предпосылки этого)?

- Приведет ли дополнительное увеличение (снижение) параметра или показателя на этом этапе к увеличению степени риска ухудшения качества?

- Возможно ли за счет совершенствования технологии анализируемого этапа процесса снизить или предотвратить риск ухудшения качества готового продукта?

- Возможно ли на последующих этапах производственного процесса снизить или исключить этот риск?

Этап (участок, операция) будет относиться к КТ, если получены ответы "да - да - нет - нет". При получении других комбинаций ответов может возникнуть потребность в учете дополнительной информации для принятия обоснованных решений. Например, могут учитываться ограничения (диапазоны регулирования) для контролируемых параметров окружающей среды при технологической обработке на каждом участке производственного процесса и другая информация (экономическая, оценка реализуемости контроля и т.д.).

Разработка системы мониторинга

Для каждого процесса, имеющего КТ, разрабатывается система мониторинга, включающая:

• перечень мест (участков, этапов, операций) и объектов (сырье, ингредиенты, изделия ) контроля;

• перечень контролируемых параметров процесса и единичных показателей продукта;

• критерии идентификации и допустимые пределы для параметров и ЕПК; oобоснованный перечень методик выполнения измерений или оценки параметров и ЕПК;

• периодичность проведения наблюдений и измерений, обеспечивающая своевременное выявление недопустимого риска в контрольных точках.

• рекомендации по регистрации (записи) и оформлению результатов наблюдений и измерений;

• рекомендации по корректирующим и предупреждающим действиям при отклонении (или возникновении опасности этого) контролируемых пара метров за их допустимые пределы

Проверка принятых решений и их оформление

Проверка принятых решений по контрольным точкам проводится в производственных условиях при выработке двух и более наименований продуктов однородной группы (вида) в течение 5-7 смен.

Завершаются работы по обоснованию КТ составлением итоговой карты (таблицы) для каждого наименования (вида, группы) продукта, содержащий перечень КТ и их характеристики, приведенные при описании системы мониторинга.

Изложенная методика позволяет обосновать необходимость совершенствования системы контроля, выявить контрольные точки в процессе производства мясных продуктов, и может применяться при:

• разработке, внедрении и подготовке к сертификации системы менеджмента качества, отвечающей требованиям ГОСТ Р ИСО 9001 -2001;

• разработке и внедрении системы НАССР для производственных процессов в соответствии с ГОСТ Р 51705.1-2001;

• отработке технологии, разработке нормативной и технической документации и освоении выпуска новых видов продукции.

Эта методика применялась авторами при обосновании контрольных точек производственного процесса колбасных изделий и кусковых полуфабрикатов в целях разработки типовых рекомендаций по применению принципов НАССР на мясоперерабатывающих предприятиях. В настоящее время рекомендации находятся на стадии оформления и утверждения в виде методического документа.