- •Введение
- •1.Разработка технологического процесса наплавки
- •2. Расчет режима ручной дуговой наплавки
- •При восстановлении цилиндрических поверхностей под слоем флюса целесообразно учитывать диаметр детали и длину поверхности по образующей.
- •Толщина наплавленного слоя определяется по формуле (1):
- •Коэффициент наплавки:
- •4 Расчет себестоимости наплавочных работ
- •4.1 Расчет себестоимости при ручной дуговой наплавке
- •Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей, руб.,
- •4.2 Расчет себестоимости при автоматической наплавке под плавленым флюсом
- •4.3 Сравнительная оценка себестоимости наплавочных работ
- •Заключение
- •Библиографический список
4 Расчет себестоимости наплавочных работ
4.1 Расчет себестоимости при ручной дуговой наплавке
Себестоимость наплавочных работ (все затраты на восстановление детали) выражается в денежной форме и включает в себя затраты на материалы, заработную плату, электроэнергию, отчисления на амортизацию и ремонт инструмента, сварочного и вспомогательного оборудования и другие расходы.
Технологическая себестоимость единицы продукции складывается из следующих затрат, в руб.:
Ст = Смат + Сз.п. + Сц + Сз, (20)
где Смат – затраты на наплавочные материалы(электроды, сварочная проволока, флюсы и др.);
Сз.п. – фонд оплаты труда (основная и дополнительная заработная плата и отчисления на социальные нужды);
Сэ – расходы на электроэнергию, затраченную при производстве наплавочных работ;
Сц - цеховые расходы, отнесенные на единицу продукции, руб.;
Сз - общезаводские расходы, отнесенные на единицу продукции, руб.
Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей, руб.,
Смат = Сэл + Сзащ, (21)
где Сэл – стоимость электродных материалов (флюс), руб.;
Сзащ - стоимость защитных материалов, руб, Сзащ = 0.
Стоимость электродных материалов
Сэл = Цэл∙Gэл, (22)
где Цэл - оптовая цена электродных материалов, руб/кг;
Gэл - масса электродных материалов, кг;
Цэл=120руб/кг.
Расход сварочных материалов
Gэл=Gн∙Кр, (23)
где Gн - масса наплавленного металла, кг;
Кр - коэффициент расхода. (Кр=1,7).
При восстановлении деталей типа тел вращения масса наплавленного металла определяется как произведение площади поперечного сечения наплавленного кольца на длину поверхности м плотность металла, кг:
Gн = 0.25π(Dн2 – Dиз2)L ρ, (24)
где Dн и Dиз – диаметр наплавленной и изношенной поверхности, мм;
L – длина наплавляемой части детали, мм;(L = 330 мм).
При ручной дуговой наплавке расходы на защитные материалы не рассматриваются, они учтены коэффициентом расхода.
Диаметр изношенной поверхности определяется по формуле:
Dиз = D - 2∙δиз, (25)
где δиз = 1.3 мм;
D = 210 мм.
Dиз = 210-2∙1.3 = 207.410-3 м.
Диаметр наплавленной поверхности определяется по формуле:
Dн = Dиз + 2∙ δн, (26)
Dн = 207.4 + 2∙2.8 =21310-3 м.
Gн = 0.25∙3.14∙(2354.24)3357.8∙10-6 = 4.83 кг
Gэл = кг.
Сэл =120·8.211 = 985.32 руб.
Смат = 981.24 руб.
Основное время наплавки определяется по формуле, ч:
; (27)
ч.
Норма штучно – калькуляционного времени на выполнение технологической операции определяется по формуле:
Тш-к = t0/Кп, (28)
где Кп – коэффициент использования сварочного поста, таблица 10; Кп = 0.4.
ч.
Основная заработная плата производственных рабочих на единицу продукции:
С0 = СчТшк, (29)
где Сч - часовая тарифная ставка рабочего, р/ч, Сч = 25 р/ч;
Тшк - норма штучно-калькуляционного времени, ч.
С0 =150 руб.
Заработная плата с начислениями, коп:
Сзп = СоКдоп, (30)
где Со – основная заработная плата, зависящая от разряда рабочего
Кдоп – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды, Кдоп = 1.5.
Сзп = 150∙1.5 = 225 руб.
Стоимость электроэнергии определяется, кВт·ч:
Сэ = Цэ,А (31)
где Цэ – цена электроэнергии, р/кВт∙ч, Цэ = 2.5 р/кВт∙ч;
А – расход электроэнергии, кВт∙ч.
Расход электроэнергии для постоянного тока :
(32)
где Iн – ток наплавки, А;
Uн - напряжение дуги, В (Uн = 30 В);
η - КПД источника тока (η = 0.8);
ω0 - мощность, расходуемая при холостом ходе, кВт (ω0=2кВт);
t0 - время горения дуги, ч;
Tш-к - штучно-калькуляционное время наплавки, ч.
кВтч.
Тогда стоимость электроэнергии:
Сэ =2.58.22 =20.55 руб .
Цеховые расходы включают в себя затраты, связанные с управлением цеха, работой оборудования, содержанием здания цеха. На ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта они составляют 150 – 170 % от основной заработной платы производственных рабочих.
Сц = 1.5∙С0, (33)
Сц = 225 руб.
Общезаводские расходы включают в себя затраты, связанные с управлением предприятием, содержанием общезаводских служб и зданий заводоуправления, и составляют 70 – 120 % от заработной платы производственных рабочих.
Сз = Сзп∙0.7 (34)
Сз =157.5 руб.
Соответственно технологическая себестоимость единицы продукции при ручной дуговой наплавке равна:
Ст=985.32 + 225 + 20.55+ 225+ 157.5 =1613.37 руб.