Технологические процессы и применяемое оборудование при влажно-тепловой обработке

В швейной промышленности удельная трудоемкость процессов влажно-тепловой обработки составляет более 20%.

Задачей влажно-тепловой обработки является придание деталям, полуфабрикату или изделиям надлежащей формы и внешнего вида. Операции влажно-тепловой обработки выполняются как при обработке отдельных деталей или узлов, так и при окончательной обработке готовых изделий.

В каждом процессе влажно-тепловой обработки, выполняе­мой на оборудовании разнообразных видов (утюгах, прессах, паровоздушных манекенах, каландрах и т. п.), можно выде­лить три стадии:

1. подготовка материала к формованию;

2. деформация материала;

3. фиксация полученной формы.

Текстильные волокна при наличии влаги растягиваются на большую величину, чем сухие, а усилия для этого требуются меньшие. Высушенные в растянутом состоянии волокна на длительный период сохраняют получен­ные размеры.

Основными параметрами, характеризующими влажно-тепловую обработку, являются температура рабочих поверхностей, от которых тепло передается обрабатываемому объекту; влажность материала, давление на материал, время обработки. Все эти параметры в какой-то степени связаны между собой. Например, за счет повышения давления можно несколько снизить необходимую температуру и, наоборот, с повышением температуры можно уменьшить давление.

Выбор оптимальных режимов работы оборудования для влажно-тепло­вой обработки прежде всего связан с определением таких параметров про­цесса, которые обеспечивают наиболее высокую производительность машины и надлежащее качество обработки.

Например, при удельном давлении 1,5-10⁴ Н/м², влажности 20—30 % и выдержке 30 с допускаемая температура гладильных поверхнос­тей при обработке льняных тканей 225 °С, хлопчатобумажных тканей — 180 °С, ацетатного шелка — 140 "С.

Раздел 3. Обувное производство

3.1. Структура производства обуви.

Классификация обуви по назначению и ее конструкции.

1. По назначению:

   1. Бытовая:

      1. Повседневная

      2. Выходная

      3. Домашняя

   2. Специальная:

      1. Спортивная

      2. Производственная

      3. Армейская

2. По виду:

   1. Сапоги

   2. Ботинки

   3. П/ботинки

   4. Туфли

   5. Сандалии

Деление обуви по видам осуществляется по степени закрывания стопы верхом обуви и способу удержания обуви на ноге.

3. Группы обуви:

   1. Мужская

   2. Женская

   3. Девичья

   4. Мальчиковая

   5. Школьная для мальчиков

   6. Школьная для девочек

   7. Детская

   8. Малодетская

   9. Гусариковая

   10. Пинетки

4. Внутренние размеры обуви

   1. Размеры

   2. Полноты

Нумерация имеет две системы:

Штрих-массовая (специальная обувь) (1 штрих = 2/3 см)

Метрическая

(размер стопы в см х 1,5 , например, 26 см х 1,5 = 39 размер)

Полнота определяется по окружности стопы.

Детали верха обуви.

Закрывают стопу сверху. Выкраиваются из тонких тягучих материалов. По названиям, см. рис.3.1., 3.2., 3.3.

Рис. 3.1. Модель верха мужского ботинка с накладной союзкой.

Детали верха: носок, союзка, задинка, берец, задний наружный ремень и язычок.

Рис. 3.2. Модель подкладки мужского ботинка с накладной союзкой.

Детали подкладки: подкладка из ткани, подблочник, штаферка, задний внутренний ремень

Рис. 3.3. Модель межподкладки мужского ботинка с накладной союзкой.

Детали межподкладки: носок, союзка, задинка, берец, боковинка, межподблочник.

Детали низа обуви.

Располагаются между стопой и опорной поверхностью. Выкраиваются из жестких плотных материалов (кожи, резины и др.), формованные детали изготавливаются из резины и пластмассы, в т.ч. литьевым способом.

Все детали делятся на:

наружные;

внутренние;

промежуточные.

См. рис. 3.4.

Рис. 3.4. Внутренние и промежуточные детали низа обуви.

Схема технологического процесса.

Укрупненная схема процесса в основном одинакова при произ­водстве обуви большинства конструкций (см. рис. 3.5).

Рис. 3.5. Укрупненная схема процесса производства обуви.

М₁—материалы для низа обуви; М₂ — вспомогательные материалы (клей, нитки др.); М₃—материалы для верха обуви; С_м—склады материалов; Ш — вырубочный цех; 3 —раскройный цех; П—сборочные цехи; С_п — склады готовой продукции; Д_н и Д_в—узлы (де­ли) низа и верха обуви

Процесс начинается на складах, где материалы группируют по видам, сортам, толщине, площади и другим признакам. Там же выборочно проверяют соответствие их свойств требованиям государственных стандартов. При наличии полного комплекта всех материалов подобранные их партии передают в подготовительные цеха: раскройный и вырубочный. Здесь же, обычно после разруба детали предварительно обра­батывают. Далее в сборочных цехах изготовляют заготовку верха, формуют ее, скрепляют с деталями низа и отделывают обувь. При изготовлении обуви специфичных конструкций (на­пример, цельнолитой) схема производства изменится: ликвиди­руются операции по подготовке таких деталей низа, как подошвы. Это означает, что схема процесса динамична и при совершенствовании техники и технологии возможны ее принципиальные изменения.