2.2. Типовые технологические процессы швейного производства и применяемое оборудование. Структура производства.

Швейное предприятие

Цеха производственного назначения

Вспомогательное производство

основные

подсобные

побочные

Рис. 2.1. Примерная структура швейного предприятия

Структура современного швейного производства включает в себя:

- участок подготовки,

- участок раскроя,

- участок пошива,

- участок окончательной отделки

В зависимости от сложности ассортимента и мощности потока производства эти участки могут быть самостоятельными или совмещёнными. При изготовлении большинства швейных изделий структура производства состоит из подготовительно-раскройного и швейного участков.

Участок подготовки и раскроя.

На этом участке производится приёмка, а также разбраковка и промер длины и ширины материала с применением разбраковочно-промерочной машины.

На настилочном столе производят настилание ткани вручную или с применением настилочной каретки, обмеловку раскладок лекал и рассекание настила на передвижных машинах с вертикальным ножом. Окончательный (точный) раскрой деталей выполняют на стационарной машине с ленточным ножом, стол которой совмещён с настилочным столом.

Рис.2.2. Раскройная машина совмещенная с настилочным столом.

Длина рабочего стола определяется с учётом расхода материала на одно изделие, выпуска изделий в смену и количества слоёв в настиле - до 100 полотен для изделий из тонкого трикотажа. Кроме того, к этой расчётной длине нужно прибавить по 1,5м. с каждого конца стола для работы настилочной каретки.

 Ширина стола определяется с учетом максимальной ширины раскраиваемого материала с добавлением 0,3м с каждой стороны для работы с передвижными ножами.

Высота стола стационарной ленточной раскройной машины должна соответствовать высоте настилочного стола.

Настилочный стол оснащается концевыми отрезными и прижимными линейками.

Ширина проходов вдоль стола - не менее 1м, со стороны торцов стола - 1,5-3,0 м.

Оптимальное количество рабочих - 3 человека: один на настилочной каретке, двое - на передвижных и ленточном ножах.

 Оборудование для подготовительно-раскройного участка производства 

Технологические операции	Тип применяемого оборудования
1. Разбраковка и промер материалов	Мерильно-браковочная машина
2. Отрезание и закрепление концов полотен в настиле	Линейка концевая ручная или линейка концевая автоматическая
3. Настилание полотен	Автоматическая настилочная каретка
4. Предварительный раскрой настила	Передвижная раскройная машина с вертикальным ножом
5. Предварительный раскрой низких настилов	Передвижная раскройная машина с дисковым ножом
6. Точный раскрой деталей	Стационарная раскройная ленточная машина
7. Нарезание полос (бейки)	Машина для нарезания полос
8. Нумерация кроя	Пистолет маркировочный

Технологические процессы и применяемое оборудование пошивочного производства

Классификация швейных машин:

1. По виду образующего стежка:

- с челночным стежком,

- с цепным стежком;

2. По компоновке головок швейных машин:

- с плоской платформой,

- с горизонтальной колонкой – рукавные,

- с вертикальной колонной;

3. По виду выполняемых операций и степени автоматизации:

- универсальные,

- специальные,

- швейные машины полуавтоматы;

4. По скоростным возможностям:

- низкоскоростные (скорость вращения главного вала менее 1200 об/мин),

- скоростные (то же до 3500об/мин),

- высокоскоростные (тоже более 3900 об/мин);

5. По количеству игл:

- одноигольные,

- двухигольные,

- многоигольные;

6. По массе:

- легкие,

- средние,

- тяжелые;

7. По характеру выполняемых операций:

- сметочные,

- окантовочные,

- вышивальные,

- запошивочные,

- обметочные,

- стегальные,

- подшивочные,

- для пришивания фурнитуры,

- для выполнения фасонной строчки,

- одноцелевые агрегаты,

-автомат линии;

8. В зависимости от объекта применения:

- обувные,

- перчаточные,

- кожгалантерейные,

- для шорно-седельного производства,

- для мехового производства,

- другие.

Процесс образования челночного стежка

Двухниточный челночный стежок образуется следующим образом. Верхняя нитка 3 (рис. 2.4.1, а) с катушки 2 прово­дится между шайбами регулятора натяжения нитки 4, в ушко рычага нитепритягивателя 1 и ушко иглы 5. Нижняя нитка 8 намотана на шпульку 7, которая вложена в челнок 6.

Рис. 2.3. Процесс образования челночного стежка.

При работе машины игла прокалывает материал, проводит через него верх­нюю нитку и подает ее к челноку. Поднимаясь из нижнего положения, игла образует петлю, в которую захо­дит носик челнока. Затем игла продолжает подниматься, а челнок, захватив петлю (рис. 2.4.1,6), начинает ее расширять. При этом рычаг нитепритягивателя движется вниз и освобож­дает верхнюю нитку. Далее челнок обводит петлю верхней нитки вокруг шпульки с нижней ниткой (рис. 2.4.1, в). В этот момент рычаг нитепритягивателя начинает двигаться вверх (рис. 2.4.1, г), при движении сдергивает петлю верхней нитки с челнока и затягивает стежок. После утяжки стежка (рис. 2.4.1, д) транспортер 9 перемещает материал на вели­чину стежка, а игла начинает двигаться вниз и процесс повторяется.

Для образования челночного стежка каждая швейная ма­шина должна иметь механизмы иглы, челнока, нитепритягива­теля и перемещения материала.

Циклограмма работы основных механизмов универсальной швейной машины

Циклограмма работы швей­ной машины представлена на рис. 2.4.2. На графиках работы механизмов приняты следующие обозначения: перемещение иглы z от уровня материала (а), угол поворота челнока ψ (б), переме­щение глазка нитепритягивателя по вертикали z' (в), перемещение двига­теля материала вдоль строчки х (г) и вертикальное перемещение рейки z" (д) в зависимости от угла по­ворота главного вала φ:

1 — момент прокола иглой материала; 2—крайнее нижнее положение иглы: 3 — момент захвата петли-напуска носиком челнока; 4 — момент выхода иглы из ма­териала; 5 — крайнее нижнее положение глазка нптепритягивателя; 6 — момент сброса петли игольной нитки с челнока; 7 — начало перемещения материала рей­кой; 8 — крайнее верхнее положение глазка нитепритягивателя.

Рис. 2.4. Циклограмма работы основных механизмов универсальной швейной машины.