- •Вопрос 1 Подготовка деталей сборки при ремонте).
- •Вопрос 2.Общие требования к качеству сборки машин.
- •Вопрос 4 Сборка болтовых соединений
- •Вопрос 6 Сборка резьбовых соединений. Инструмент для сборки
- •Вопрос 8 Сборка конусных соединений
- •Вопрос 9 Сборка соединений с гарантируемым натягом
- •Вопрос 10 Сборка цепных передач.
- •Вопрос 11 Сборка ременных передач
- •Вопрос 12 Сборка шпоночных и шлицевых соединений
- •Вопрос 13 Сборка штифтовых соединений
- •Вопрос 15 Сборка цилиндрических зубчатых передач
- •Вопрос 16 Сборка конических зубчатых передач.
- •Вопрос 17 Сборка червячных зубчатых передач
- •Вопрос 18 Сборка неразъёмных подшипников скольжения
- •Вопрос 19 Сборка разъёмных подшипников скольжения
- •Вопрос 20 Сборка соединений с подшипниками качения.
- •Вопрос 21 Сборка валов
- •Вопрос 22 Сборка базовых деталей машин (основание и стенок)
- •Вопрос 23 Методы перпендикулярности валов к базам деталям машин.
- •Вопрос 24 Балансировка деталей и сборочных едениц
- •Вопрос 25 Статическая балансировка
- •Вопрос 26 Динамическая балансировка.
- •Вопрос 28 Способы установки оборудования в здании типографии
- •Вопрос 29 Установка машин на фундамент
- •Вопрос 30 Установка машин на перекрытия зданий типографии
- •Вопрос 31 Обеспечение масло изоляции и звукоизоляции при звуке машин.
- •Вопрос 32 Способы установки машин создающих ударные и вибрационные нагрузки.
- •Вопрос 33 Производство пусконаладочных работ.
- •Вопрос 34 Прием оборудования в эксплуатацию.
- •Вопрос 35 Виды и режимы испытания машин.
- •Вопрос 36 Выбор типа фундамента при установке машин
- •Вопрос 37 Признаки влияющие на способ установки машин в здание типографии
- •Вопрос 38 Нагрузки на перекрытия
- •Вопрос 39 Инструмент для контроля качества сборки и монтажа машин.
- •Вопрос 40 Технологический процесс и его элементы. Схемы сборки.
- •Вопрос 41 Регулировка механизмов при сборке машин.
- •Вопрос 43 Техническая эксплуотация
- •Вопрос 44 Нормативный срок службы оборудования
- •Вопрос 45 Надежность оборудования
- •Вопрос 46 Долговечность оборудования
- •Вопрос 49 Узловой ремонт
- •Вопрос 50 Периодичность технического обслуживания
- •Вопрос 51 Наработка и технический ресурс
- •Вопрос 52 Периодичность ремонтов
- •Вопрос 59 Виды ремонтов :
- •Вопрос 60 Ежемесячное обслуживание
- •Вопрос 61 Ремонтная единица
- •Вопрос 62 Структура цикла
- •Вопрос 63 Ремонтосложность
- •Вопрос 64 Система технического обслуживания
Вопрос 1 Подготовка деталей сборки при ремонте).
Перед сборкой детали собираемой машины должны быть осмотрены, заусенцы и забоины, образовавшиеся во время транспортировки и кантавок при передаче из механического цеха в сборочный, удалены.Зачистка поверхностей деталей от окалины, заусенцев, грязи, масла рационально производится путем применения процесса крацевания, в результате выполнения которого обработанные поверхности имеют светлый тон с равномерной штриховкой, похожей на зачистку деталей абразивной шкуркой. Крацевание, т. е. зачистка поверхностей вращающимися металлическими щетками (стальными или латунными) В целях повышения гладкости и чистоты поверхностей деталей на щетку можно наносить абразивные пасты. В практике случаях вместо металлической щетки устанавливают нейлоновые щетки. Для крацевания применяют как обычные заточные станки (щетка устанавливается вместо абразивного круга), так и специальные станки. Подготовка детали к ремонту подразумевает последующее: 1) знать технологию ремонта деталей. 2) любая деталь, требующая ремонта, обязана иметь документ(к примеру, эскиз)со всей нужной для ремонта информацией. В документе указываются: поверхности, которые нужно обработать; базовые поверхности, по которым исполняется выверка положения детали перед обработкой;
взаимное положение обрабатываемых поверхностей(точность выверки положения детали);способ обработки(растачивание, шлифование, хонингование и т.д.); размеры обрабатываемых поверхностей(поперечник, длина и т.д.)с указанием точности обработки(допусков размеров). дополнительные требования к обрабатываемым поверхностям(к примеру, их обоюдное размещение, биение, и т.д.); шероховатость обрабатываемых поверхностей либо метод финишной обработки, если это нужно(полировка, доводка и д.т.); схема контроля детали опосля ремонта, контролируемые размеры и характеристики.
Вопрос 2.Общие требования к качеству сборки машин.
Для достижения требуемой точности сборки машин и механизмов применяется несколько методов. К ним относятся: метод полной взаимозаменяемости, метод неполной или ограниченной взаимозаменяемости и метод подбора, или селективный, метод сборки с применением различных компенсаторов, метод пригонки или изготовления детали по месту
Методы полной и неполной взаимозаменяемости для единичной и мелкосерийной сборки не применимы.
Сборка методом группового подбора. Этот метод применяется в условиях массового и крупносерийного производства.
Метод сборки с применением компенсаторов широко применяется при сборке машин. Необходимая точность сопряжения узлов достигается за счет применения в узле компенсирующих деталей— компенсаторов. Компенсаторы делятся на подвижные и неподвижные. Неподвижные компенсаторы: регулировочные прокладки, шайбы, промежуточные кольца и др. Подвижные компенсаторы: клин, втулка эластичная или пружинная муфта, эксцентрик, регулируемые гайки и др. Сборка с применением компенсаторов—наиболее прогрессивный метод достижения точности сопряжения узлов при сборке в тяжелом машиностроении. Сборка машин цепным методом. Примером такого метода служит оборка рабочих клетей прокатных станов, цементных печей и др.
Вопрос 3 Изделие и его элементы. Виды сборочных соединений. Изделием в машиностроении называется любой предмет или набор предметов производства, подлежащий изготовлению на предприятии. Изделием может быть машина, ее элементы в сборе и даже отдельная детали в зависимости от того, что является продуктом конечной стадии данного производства.
Изделия в зависимости от их назначения делят на изделия основного и вспомогательного производства. К изделиям основного производства относятся изделия, предназначенные для поставки (реализации), а к изделиям вспомогательного производства - изделия, предназначенные только для собственных нужд изготовляющего их предприятия.
Все виды соединений деталей, используемые в слесарно-сборочных работах, подразделяются на две основные группы: разъемные и неразъемные. Разъемные соединения – те, которые могут быть разобраны на составляющие детали. В эту группу включены резьбовые, шпоночные, шлицевые, штифтовые и клиновые соединения. Неразъемные, соответственно, те соединения, разборка которых возможна лишь при разрушении крепления или самих деталей. В этой группе прессовые, заклепочные, сварные и клеевые соединения.