Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
антонов шпоры 2011.doc
Скачиваний:
10
Добавлен:
11.12.2018
Размер:
218.11 Кб
Скачать

Вопрос 1 Подготовка деталей сборки при ремонте).

Перед сборкой детали собираемой машины должны быть осмотрены, заусенцы и забоины, образовавшиеся во время транспортировки и кантавок при передаче из механического цеха в сборочный, удалены.Зачистка поверхностей деталей от окалины, заусенцев, грязи, масла рационально производится путем применения процесса крацевания, в результате выполнения которого обработанные поверхности имеют светлый тон с равномерной штриховкой, похожей на зачистку деталей абразивной шкуркой. Крацевание, т. е. зачистка поверхностей вращающимися металлическими щетками (стальными или латунными) В целях повышения гладкости и чистоты поверхностей деталей на щетку можно наносить абразивные пасты. В практике случаях вместо металлической щетки устанавливают нейлоновые щетки. Для крацевания применяют как обычные заточные станки (щетка устанавливается вместо абразивного круга), так и специальные станки. Подготовка детали к ремонту подразумевает последующее: 1) знать технологию ремонта деталей. 2) любая деталь, требующая ремонта, обязана иметь документ(к примеру, эскиз)со всей нужной для ремонта информацией. В документе указываются: поверхности, которые нужно обработать; базовые поверхности, по которым исполняется выверка положения детали перед обработкой;

взаимное положение обрабатываемых поверхностей(точность выверки положения детали);способ обработки(растачивание, шлифование, хонингование и т.д.); размеры обрабатываемых поверхностей(поперечник, длина и т.д.)с указанием точности обработки(допусков размеров). дополнительные требования к обрабатываемым поверхностям(к примеру, их обоюдное размещение, биение, и т.д.); шероховатость обрабатываемых поверхностей либо метод финишной обработки, если это нужно(полировка, доводка и д.т.); схема контроля детали опосля ремонта, контролируемые размеры и характеристики.

Вопрос 2.Общие требования к качеству сборки машин.

Для достижения требуемой точности сборки машин и механизмов применяется несколько методов. К ним относятся: метод полной взаимозаменяемости, метод неполной или ограниченной взаимозаменяемости и метод подбора, или селективный, метод сборки с применением различных компенсаторов, метод пригонки или изготовления детали по месту

Методы полной и неполной взаимозаменяемости для единичной и мелкосерийной сборки не применимы.

Сборка методом группового подбора. Этот метод применяется в условиях массового и крупносерийного производства.

Метод сборки с применением компенсаторов широко применяется при сборке машин. Необходимая точность сопряжения узлов достигается за счет применения в узле компенсирующих деталей— компенсаторов. Компенсаторы делятся на подвижные и неподвижные. Неподвижные компенсаторы: регулировочные прокладки, шайбы, промежуточные кольца и др. Подвижные компенсаторы: клин, втулка эластичная или пружинная муфта, эксцентрик, регулируемые гайки и др. Сборка с применением компенсаторов—наиболее прогрессивный метод достижения точности сопряжения узлов при сборке в тяжелом машиностроении. Сборка машин цепным методом. Примером такого метода служит оборка рабочих клетей прокатных станов, цементных печей и др.

­Вопрос 3 Изделие и его элементы. Виды сборочных соединений.­ Изделием в машиностроении называется любой предмет или набор предметов производства, подлежащий изготовлению на предприятии. Изделием может быть машина, ее элементы в сборе и даже отдельная детали в зависимости от того, что является продуктом конечной стадии данного производства.

Изделия в зависимости от их назначения делят на изделия основ­ного и вспомогательного производства. К изделиям основного произ­водства относятся изделия, предназначенные для поставки (реализации), а к изделиям вспомогательного производства - изде­лия, предназначенные только для собственных нужд изготовляющего их предприятия.

Все виды соединений деталей, используемые в слесарно-сборочных работах, подразделяются на две основные группы: разъемные и неразъемные. Разъемные соединения – те, которые могут быть разобраны на составляющие детали. В эту группу включены резьбовые, шпоночные, шлицевые, штифтовые и клиновые соединения. Неразъемные, соответственно, те соединения, разборка которых возможна лишь при разрушении крепления или самих деталей. В этой группе прессовые, заклепочные, сварные и клеевые соединения.