7. Описание собранной формы.

Сборку формы производить в следующей последовательности: в полу форму низа вручную установить стержень в знаковую часть формы. Полуформы низа и верха соединить с помощью центрирующих штырей. Вывод газов из формы осуществляется через знаковые части стержня.

Форма заливается серым чугуном (сч25) при температуре заливки 1320-1340°С. Время заливки формы 21 секунда.

Форма в сборе представлена на листе КП40461806-150204-1.11-10-03 СБ, спецификация приложение 2.

8. Расчет массы груза.

Заливаемый металл поднимает вверх полу форму, для этого ее нагружают. Груз рассчитывается по формуле

Q= Pм-G,

Где Q- масса груза,

Pм- сила действующая на верхнюю полу форму

G- противодействующая сила.

Предварительно рассчитывают силу, действующую на верхнюю полуформу:

Рм = Fhρ

F – площадь проекции отливки, 4дм²

H – напор расплава, 1,312 дм

Ρ – плотность жидкого чугуна, 7кг/дм³

Рм = 41,3127 = 36,7кг

Так как отливок в опоке 4 штуки, то

Рм = 36,74 = 145кг

Для учёта гидравлического удара значение Рм увеличивают на 30%

Рм = 145+43,5 = 188,5кг

Тогда как масса опоки, формовочной смеси и стержня составляет:

Q = Qст + Qфс + Qоп

Qст = 0,263кг

Qфс = 122,6кг

Qоп = 76кг

Q = 0,263 + 122,6 + 76 = 199кг.

Тогда: Рм – Q = Мгр = 188,5 – 199 = -10,5 кг, следовательно груз не нужен.

9. Расчет продолжительности охлаждения отливки.

Время охлаждения отливки определяется длиной охладительной ветви и скоростью движения охладительного конвейера и определяется по формуле:

τохл = МФR² ,

где Т_охлв . полная продолжительность охлаждения в мин;

R - половина толщины или радиус элемента в см;

М - коэффициент материала, зависящий только от материала отливки и формы, для цилиндра он равен 0,76;

^Тохл = 40 мин.

В результате проведенных расчетов принять время охлаждения отливки от момента заливки до температуры выбивки 400°С равным 40 мин.

10. Описание технологических операций выбивки, очистки, обрубки.

Выбивку отливки из формы производить в интервале температур 300-400°С на выбивной решетке, там же удалять стержни из отливок. Остатки не выбитых стержней удалять при последующих операциях.

Для удаления литниковой системы и поверхностной очистки используется галтовочный барабан непрерывного действия. После галтовочного барабана происходит визуальный контроль явных дефектов литья: раковины, недоливы, трещины и т.д..

Затем детали подаются на термическую обработку, которая заключается в низкотемпературном отжиге для снятия внутренних напряжений, для предотвращения коробления, стабилизации размеров детали.

Температура нагрева равна 500-600°С со скоростью 70-100°С/час. В зависимости от конфигурации детали выдерживают 2-8 часов. Затем следует медленное охлаждение с печью 20-50°С/час до 250°С. Конечная структура практически не изменяется и остается перлито-ферритная . После термической обработки отливки поступают на вторичную очистку в дробильную камеру, для очистки от пригара и окалины, затем отливка проходит на заточку заусенцев и удаление частей литниковой системы. Потом отливки проходят контроль на соответствие геометрическим размерам.

Разработанный технологический процесс представлен следующей технологической документацией / 4 /:

1. Титульный лист по форме 2 ГОСТ 3.1105-84................................приложение 4.

2. Карта эскизов отливки по форме 7 ГОСТ 3.1105-84.....................приложение 5.

3. Карта эскизов стержня по форме 7 ГОСТ 3.1105-84.....................приложение 6.

4. Карта эскизов формы в сборе с литниковой системой

по форме 7 ГОСТ 3.1105-84.................................................................приложение 7.

5. КТИ литья в песчаные формы по форме 2

ГОСТ 3.1401-85.....................................................................................приложение 8.

6. МК литья в песчаные формы по форме 1 б

ГОСТ 3.1118-82.....................................................................................приложение 9.

7. КТИ изготовления стержней по форме 4

ГОСТ 3.1401 -85....................................................................................приложение 10.

8. МК изготовления стержней по форме 2 ГОСТ 3.111 8-82...........приложение 11.

Список используемой литературы

1. Н.Г. Гиршович. Справочник по чугунному литью. Л.: Машиностроение, 1978.-758с.

2. Н.А. Осипова, Н.А. Кидалов. Учебное пособие по выполнению курсового проекта дисциплины «Технология литейного производства»: Волгоград 2009.-79с.

3. Н.А. Осипова, НА. Кидалов. Расчет литниковых систем для отливок из чугуна: учеб. пособие/ ВолгГТУ. – Волгоград, 2007.-40с.

4. Н.А. Осипова. Правила оформления документов на технологические процессы литья в песчаные формы. Методические указания. Волгоград. 1989.-48с.