14. Вплив погрішності вимірювань на встановлення приймальних меж поля допуску

Будь-яка одиниця продукції при перевірці її параметрів окрім погрішностей виготовлення має ще і погрішність вимірювання, тому можливі 3 варіанти співвідношень між приймальним допуском, по якому відбраковують непридатні вироби, і допуском на виріб:

1. к

   график каждого случая

   оли межі приймального допуску співпадають з межами допуску, що наказали, на виріб. В цьому випадку виникає вірогідність помилок 1 і 2 роду. Подібне положення може бути прийнято виготівником, якщо можливий вихід браку негативно не позначатиметься на показниках продуктивності і надійності продукції,

2. коли приймальний допуск зменшений в порівнянні з допуском, що наказав, на виріб відповідно до граничної погрішності вимірювань. В цьому випадку вважається, що до замовника не потраплять вироби з параметрами більше допустимих, тобто вірогідність помилок 2 роди рівна 0, а вірогідність помилок 1 роду різко збільшується,

3. коли приймальне поле допуску встановлюється по верхньому значенню граничної погрішності ВТ. В цьому випадку вірогідність помилок 1 роду рівна 0, а вірогідність помилок 2 роди різко зростає.

15. Достовірність результатів багатопараметричного контролю

Окремі контрольовані параметри можуть бути або незалежними, або залежними один від одного. Частіше всього достатньо описати залежність параметрів за допомогою лінійного рівняння . Якщо мультиплікативна погрішність ВТ перевищує 10% від величини контрольованого параметра, то в цьому випадку (і лише)

використовується квадратне рівняння для опису зв'язків між параметрами. Частіше за все в процесі контролю параметрів прагнуть перевірити незалежні параметри. В цьому випадку вірогідності отримання різних результатів будуть теж незалежні, оскільки для отримання вірогідності певних поєднань результатів можна користуватися твором цієї вірогідності.

16. Організаційний порядок вибору вт

У виборі ВТ обов'язково повинні брати участь конструктори, технологи, метрологи. Конструктор встановлює допуск на виготовлення виробу, потім метролог визначає абсолютну гранично допустиму погрішність вимірювання, а також відносну погрішність, яка частіше за все приймається рівної класу точності ВТ, далі технолог разом з метрологом визначає вірогідність помилок 2 роди, на підставі якої конструктор оцінює можливі наслідки вимірювання параметрів з погрішністю, що рекомендується. Якщо рекомендована погрішність визнається допустимою, то залишають вибраний допуск і встановлюють приймальні межі поля допуску з нагоди 1, описаного вище. Якщо конструктор і технолог визнають вплив погрішності істотним, то вибирають більш високий клас точності ВТ або вводять виробничий допуск, зменшуючи приймальні межі (2 варіант).

Зменшення приймальних меж поля допуску проводять в тому випадку, якщо перехід на більш високий клас точності ВТ веде до невиправданого дорожчання одиниці продукції. Іноді галузевими нормативними документами погрішність вимірювань нормується по наступному співвідношенню: необхідна погрішність вимірювання складає 1/6 частину допуску на параметр. В цьому випадку гранична погрішність може досягати до 2,5 ціни розподілу шкали приладу. Значення цих погрішностей залежить від допуску на виготовлення виробу і складає від 20% (квалитеты 10 – 17) до 35% (точні квалитеты). Технолог здійснює вибір конкретних ВТ на етапі підготовки виробництва, крім того при складанні технологічної інструкції він зобов'язаний оцінити економічну доцільність використовування ВТ з урахуванням помилок 1 і 2 роду. Після цього метрологи розробляють інструкції по проведенню вимірювань і проекти стандартів підприємства на засоби і методи контролю. При виборі ВТ метрологи зобов'язані встановити якою мірою умови проведення вимірювань позначаються на сумарній погрішності. Для цієї мети вся процедура виконання вимірювань повинна бути строго регламентований і аттестована у вигляді методики згідно ГОСТ 2010-72.

Основні напрями розвитку перевірочної техніки:

1. автоматизація засобів перевірки на основі використовування мікропроцесорної техніки і комп'ютерів із спеціалізованими програмами,

2. упровадження уніфікованого перевірочного устаткування і створення базових робочих місць для поверителей,

3. створення дистанційних і пересувних засобів перевірки, які забезпечують перевірку ВТ прямо на місцях їх експлуатації,

4. створення систем діагностичної перевірки, які дозволяють визначати метрологічну справність ВТ,

5. створення спеціалізованих імітаційних перевірочних систем (модель ВТ), які дозволяють оцінити метрологічні характеристики ВТ в різних умовах експлуатації без самої ВТ.