3.3. Выбор коэффициентов смещения.

По вычисленным на ЭВМ параметрам строим следующие графики: , , , , , .

Коэффициенты скольжения зубьев учитывают влияние геометрических и кинематических факторов на проскальзывание профилей в процессе зацепления. Наличие скольжения профилей и давления одного профиля на другой при передаче сил приводит к износу профилей.

Коэффициент удельного давления учитывает влияние радиусов кривизны профилей зубьев на контактные напряжения.

Коэффициент перекрытия позволяет оценивать непрерывность и плавность зацепления в передаче. Нормально работающая прямозубая передача должна иметь коэффициент перекрытия больше единицы.

Учитывая, что влияние коэффициента смещения на качественные показатели незначительно, принимают фиксированное значение .

При выборе коэффициента смещения необходимо учитывать следующие рекомендации:

1) проектируемая передача не должна заклинивать;

2) коэффициент перекрытия передачи должен быть больше

допустимого ;

3) зубья у передачи не должны быть подрезаны, и толщина их на окружности вершин должна быть больше допустимой .

Отсутствие подрезания обеспечивается при наименьшем , отсутствие заострения – при максимальном значении коэффициента смещения . Значение вычисляется на ЭВМ. Для определения значения на графике проводят линию до пересечения с кривой . В точке их пересечения получается значение . Таким образом выделяют зону «подрезание-заострение». Проводится линия до пересечения с графиком . Таким образом определяется область дозволенных решений по . В этой области выбираем коэффициент смещения .

3.4. Построение профиля зуба колеса, изготовляемого реечным инструментом.

Профиль зуба колеса образуется как огибающая ряда положений исходного производящего контура реечного инструмента в станочном зацеплении. Такое образование профиля отражает реальный процесс изготовления колеса на станке. При этом эвольвентная часть профиля зуба образуется прямолинейной частью реечного производящего исходного контура, а переходная кривая профиля зуба - закругленным участком.

Схема станочного зацепления строится следующим образом:

1. Проводится делительная и основная окружности, а также окружности вершин и впадин .

2. Откладывается от делительной окружности (с учетом знака) выбранное в результате анализа смещение и проводится делительная прямая исходного производящего контура реечного инструмента. На расстоянии вверх и вниз от делительной прямой проводятся прямые граничных точек, а на расстоянии - прямые вершин и впадин, станочно-начальная прямая Q-Q проводится касательно к делительной окружности в точке (полюс станочного зацепления).

3. Проводится линия станочного зацепления через полюс станочного зацепления касательно к основной окружности в точке . Эта линия образует с прямыми исходного производящего контура инструмента углы, равные .

4. Строится исходный производящий контур реечного инструмента так, чтобы ось симметрии впадины совпадала с вертикалью. Для этого от точки пересечения вертикали с делительной прямой (точка G) откладывается влево по горизонтали отрезок в 1/4 шага и через конец его перпендикулярно линии зацепления проводится наклонная прямая, которая образует угол с вертикалью. Эта прямая является прямолинейной частью профиля зуба исходного производящего контура инструмента. Закругленный участок профиля строится как сопряжение прямолинейной части контура с прямой вершин или прямой впадин окружностью радиусом .

Симметрично относительно вертикали (линия симметрии впадин)

строится профиль второго зуба исходного производящего контура,

прямолинейный участок которого перпендикулярен к другой возможной

линии зацепления: .

Расстояние между одноименными профилями зубьев исходного контура равно

шагу .

5. Построение профиля зуба осуществляется путем схематизации реального процесса нарезания.

Для этого ИПК обкатывается по делительной окружности колеса и шестерни и фиксируются его положения с шагом 1 градус. Промежуточные положения рейки строятся исходя из значений перемещений полученных при обращении движения.

Перемещение и угол поворота связаны очевидным соотношением: