- •Лекция 3
- •Состав алл модели зл22914.
- •Тема 6 (лекция VIII)
- •Афл импульсной формовки
- •Тема 7 (лекция 10)
- •Тема 8 (лекция XI)
- •Ал изготовления отливок в литейных формах из хтс.
- •2. Линии центробежного литья предназначены для получения полых отливок, имеющих ось вращения.
- •Миксеры и заливочные устройства
Миксеры и заливочные устройства
Для хранения жидкого металла, перегрева и доводки его по химсоставу (модифицирования, легирования некоторыми элементами) широко используются миксеры. Реже канальные печи используются для плавки и выдержки, такое применение канальные печи нашли в цветной металлургии (Al, Zn и Cu сплавов).
Наиболее рациональным с точки зрения минимальных энергозатрат методом хранения и выдержки жидкого металла является применение индукционных канальных печей (миксеров). Иногда в тех же целях используют дуговые печи постоянного тока (для черных сплавов и тугоплавких металлов), печи сопротивления и тигельные пламенные печи для легкоплавких цветных сплавов, просто индукционные топливные печи.
Принцип работы канальной печи аналогичен принципу работы трансформатора и построен на использовании явления последовательных преобразований переменного электрического тока (I1) в переменное магнитное поле () и снова в электрический ток (I2) c выделением тепла (Q) при протекании тока (I2) через расплав:
1 – первичная обмотка
2 – сердечник (набор стальных пластин)
3 – вторичная обмотка – жидкий металл.
Сила тока во вторичной обмотке: металл.
где 1 – число витков в первичной обмотке;
2 – число каналов с расплавом (2 =1).
Количество тепла (dQ), выделяемого при протекании электрического тока через расплав за время (d):
где R – э.сопротивление жидкого металла;
I2 – сила тока в канале с расплавом.
Канальные печи отличаются минимальными потерями на преобразовании электрической энергии в тепловую. Электрический КПД 95-98%. Однако: требуют постоянного наличия расплава в канале: износ футеровки в канале выше, чем в остальной ванне из-за повышенных температур в канале.
Выпускаются канальные миксеры емкостью от 3 до 300 тонн (в США).
Чаще всего используются для накопления и выдержки чугуна в дуплекс-процессах.
По конструкции и форме рабочего пространства печи миксеры разделяют на (горизонтальные) барабанные и шахтные (вертикальные).
Канал делают легко (быстро) сменным, как правило, делают несколько каналов разнесенных друг от друга (30-450) относительно вертикальной оси. Замену канальных блоков осуществят без остановки печи.
Э.мощность печи (Nn) зависит от мощности индуктора одного канального блока (Nб) и от количества (С) этих блоков.
Заливочные устройства:
Различают:
- разливочные ковши (ручные, самодвижущиеся, подкрановые);
- заливочные стенды (ручные, механизированные, автоматические);
- манипуляторы – заливщики для Al и Zn сплавов;
- заливочные автоматические устройства с канальными печами (магнитодинамической выдачей расплава, поворотные, с выдачей расплава под газовым давлением).
Автоматические заливочные устройства (АЗУ) предназначены для автоматизации и стабилизации процесса заливки расплава в форму, поддержания температуры расплава, реже для доводки расплава по составу (модифицирования).
Пионеры производства АЗУ – фирма ASEA (Швеция).
Лидеры производства АЗУ сегодня – АВР, JUNKER, Inductotern. Емкость АЗУ от 1 до 30 тонн.
Первенец АЗУ и патентованное название АЗУ «Presspour» с системой оптического контроля процесс заливки (фото датчик или лазерный датчик) «Optipour».
Подогрев металла может осуществляться с помощью газовой горелки или за счет индукционного канального нагрева.
Различают:
I – стационарные АЗУ (с магнитодинамическим разливом и под газовым
давлением);
– наклоняющиеся АЗУ.
II – обогреваемые (газовый и индукционный нагрев);
– необогреваемые.
III – для выдержки и разливки металла;
– для доводки и модифицирования расплава (с устройствами ввода
модификатора в струю расплава, с вводом добавок в ванну расплава).
АЗУ обеспечивает:
- хранение расплава и поддержание заданной t0;
- разливку расплава в литейную форму на АФЛ без переливов с требуемой скоростью;
- устранять попадание в форму шлаковых включений;
- ввод модификаторов и легирующих добавок.
АЗУ «Presspour» (АВР) включает в себя:
1 – корпус с огнеупорной футеровкой;
2 – кожух стальной герметизированный;
3 – крышку;
4 – канальный индуктор (1 или 2) сменный на фланце;
5 – разливочную горловину со стопорным механизмом;
6 – систему регулирования давления;
7 – систему автоматического управления;
8 – привод перемещения АЗУ вдоль АФЛ;
9 – привод наклона (поворота) печи;
10 – систему водяного охлаждения индуктора;
11 – систему контроля скорости заливки и заполнения ЛФ расплавом;
12 – систему модифицирования чугуна (трайпл аппарат) и подачи инертных
газов (или азота).
Иногда АЗУ укомплектовывается промежуточными опрокидывающимися или стопорными ковшами. Для обеспечения точно дозированной подачи порции металла в форму, при стационарном АЗУ и перемещающемся ковше, для заливки отливок с большим весом, для частого изменения химсостава, для заливки форм, для которых время заполнения расплавом больше времени изготовления форм.
Система управления АЗУ:
1 – контроллер ЦПУ;
2 – блок регулирования положения стопора;
3 – датчик положения стопора;
4 – пневмооборудование (пневмоклапаны);
5 – датчик уровня металла и термодатчик;
6 – датчик давления;
7 – блок регулирования давления;
8 – пневмооборудование (клапаны, регуляторы) для создания избыточного
давления.
Рис. 1 Заливочный стенд
1 – приводная тележка
2 – механизм наклона (поворота) ковша
3 – роликовый конвейер поперечного перемещения ковша
4 – кабина заливщика
5 – привод тележки
6 – механизм поперечного перемещения привода поворота ковша (синхр с рольганг поперечным перемещением ковша)
7 – ковш заливочный
8 – роликовый конвейер подачи ковша перед установкой на тележку
Рис. 3
1 – подача инертного газа
2 – канальный индуктор
3 – механизм перемещения АЗУ
4 – желоб для слива металла из АЗУ
5 – заливочный желоб
6 – контроль t0 и уровня расплава
7 – стопор
8 – ванна с расплавом
Рис. 4
1 – привод
2 – датчик положения кулисы
3 – опорная конструкция
4 – датчик уровня металла
5 – кулиса с ковшом
6 – печь выдержки расплава
7 – МЛПД
Используются сменные мерные ковши.
ЛЕКЦИЯ 23
ФИНИШНЫЕ ОПЕРАЦИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК
Выбивка. Выбивка – как правило, завершающая операция, выполняемая на АФЛ, начало, так называемых, финишных операций изготовления отливки, включает в себя освобождение опоки от формы, разрушение формы, освобождение (извлечение) отливки, удаление стержня из отливки.
I. Для безопочных форм в первой операции нет необходимости и выбивка реализуется по следующим двум схемам:
1. Безопочная форма может выбиваться на инерционной виброрешетке: за счет соударения кома с полотном решетки. Может использоваться 1 выбивная решетка или каскад (2-3) инерционных решеток.
2. Безопочные формы могут также выбиваться в проходных галтовочных барабанах (дизакулах), где происходит и отделение отливки, и разрушение формы, и частично обрубка и удаление формовочной смеси (очистка отливки) – как правило, такой вариант выбивки используют при изготовлении чугунных отливок.
II. Опочные формы выбиваются по таким двум схемам:
1. Опочные формы малых и средних размеров могут сначала проходить операцию выдавливания кома (освобождения опоки от формы):
а) без предварительной распаровки;
б) после распаровки опок.
Затем разрушение формы и отделение отливки от формы – на выбивной решетке. Далее дробление формы на куски (на выбивной решетке, в галтовочном барабане, в дробилках).
2. Форма вместе с опокой устанавливается на выбивной решетке, после разрушения формы распаровывается и удаляется опока и отливка. Такая схема, как правило, используется для крупных форм с обрешоченным контрладом. При большой остаточной прочности после выброрешетки смесь идет на дробление комьев, либо разрушается непосредственно на инерционной решетке.
Удаление стержней из отливок в большинстве случаев происходит либо непосредственно на выбивной решетке, либо в галтовочном барабане, или при дробеочистке.
Если стержни изготовлены из жидкостекольных смесей (или других смесей имеющих высокую остаточную прочность), то для их удаления используют гидрокамеры (удаление, разрезание и вымывание стержня мощной узкой струей воды с давлением 15-60 МПа), либо электрогидравлические камеры, где разрушение происходит под действием электроразряда в воде (50-70 кВ).
К основным завершающим (финишным) операциям при производстве отливок относятся следующие:
- очистка поверхности отливки от остатков формовочной и стержневой смесей;
- удаление остатков литниковой системы, прибылей и заливов (обрубка и зачистка);
- исправление дефектов, возникших вследствие отклонения от нормальных технологических процессов на предыдущих операция;
- отделка и грунтовка литья, если они требуются по техническим условиям.
Очистка поверхности отливок от остатков смесей производится в галтовочных барабанах, дробеметных и дробеструйных установках периодического или непрерывного действия, виброочистных машинах, электрохимических, ультразвуковых и электрогидравлических ваннах.
Галтовочные барабаны периодического действия бывают круглые, квадратные, шести- и восьмигранные. Для большинства отливок применяют барабаны круглого сечения, так как они вместительнее.
Барабаны, как правило, применяются для очистки небольших толстостенных отливок массой до 50 кг. Тонкостенные отливки или отливки с тонкими выступающими частями и ребрами обычно в барабанах не очищают, так как такие отливки могут быть повреждены. В зависимости от характера отливок выбирают размер очистного барабана: чем литье массивнее, тем большего размера применяется барабан. Мелкие и хрупкие отливки очищают в барабанах малого диаметра. Помимо очистки поверхности при галтовке отливки в определенной степени освобождаются от стержней.
Стальные отливки очищаются в барабанах дважды: до и после термической обработки. При вращении барабана отливки трутся между собой и подвергаются сотрясениям при движении, в результате чего от них отделяется формовочная смесь и частично разрушенные стержни. Для ускорения и улучшения очистки в барабан добавляют звездочки из белого чугуна. Наиболее распространенными являются звездочки пяти- или шестиконечной формы. Своими острыми гранями (20-65 мм) звездочки скоблят поверхности отливки, очищая ее от приставшей формовочной смеси. Величина звездочек зависит от размера отливок. Звездочки не только улучшают качество очистки, но и ускоряют ее. При применении звездочек время очистки сокращается на 20-25% и значительно уменьшается поломка отливок.
Массивные тонкостенные отливки с большими внутренними полостями очищаются с помощью дробеструйного и дробеметного методов.
Рабочим органом любой дробеметной машины является дробеметный аппарат. На рис. 23.1 представлена типовая конструкция дробеметного аппарата. Шпиндель 10 установлен в опоре 11 и фланцем крепится к корпусу 9, внутри которого размещено рабочее колесо 7, установленное на валу шпинделя. Поворотным прижимным устройством 3 к корпусу крепится питатель 4. Сменные быстроизнашиваемые элементы, к которым относятся лопасти 8, импеллер 6, распределительная камера 2, устанавливаются в аппарате при демонтированном питателе 4. Поворотом кольца 1 со штифтом 5, находящемся в зацеплении с фланцем камеры 2, изменяется направление факела дроби в пределах 350. Дальнейшее изменение направления факела при необходимости должно изменяться поворотом корпуса аппарата.
Во время работы аппарата дробь самотеком из питателя попадает в импеллер, вращающийся с рабочим колесом (ротором). Импеллер разгоняет попавшую в него дробь и через окно распределительной камеры, остающейся неподвижной, выбрасывает дробь на лопасти ротора. Под действием центробежной силы дробь скользит по лопасти от центра к периферии и выбрасывается с большой скоростью в виде веера (факела) на поверхность отливки (скорость выброса дроби равна 60-100 м/с 360 км/ч.).
У нормальных дробеметных аппаратов шпиндель вращается по часовой стрелке, у аппаратов левого вращения – против, если смотреть на аппарат со стороны загрузочной воронки.
Дробеметные аппараты предназначены для работы со стальным абразивом с размером фракции 0,8-2,5 мм, твердостью НRС 45-50; при работе с чугунной дробью износостойкость быстроизнашиваемых деталей (лопастей, импеллера, распределительной камеры, выполненных из высокохромистого чугуна) уменьшается в три-четыре раза.
Дробеметные турбины могут устанавливаться в закрытых камерах или в барабанах. Турбина может быть установлена стационарно или перемещаться вокруг отливки.
В единичном и мелкосерийном производстве получили распространение барабаны периодического действия, в серийном и массовом – непрерывного действия. В барабанах периодического действия отливки очищаются на пластинчатом реверсивном конвейере, образующем при движении цилиндрическую часть (рис. ). Реверсивный конвейер выполняет две операции: очистку и кантование (галтовку) отливок (положение I и II, рис. ) и выгрузку очищенных отливок (положение III). В таких установках можно очищать отливки массой до 400 кг. Производительность их 3-7 т/ч.
Для очистки отливок до 25 кг в массовом производстве используют дробеметные барабаны непрерывного действия.
Для средних и крупных отливок применяются дробеметные камеры с поворотными очистными столами и/или подвижными дробеметными турбинами. Отливки помещаются на поворотном столе внутри камеры и очищаются потоком дроби из одной или нескольких дробеметных турбин.
По сравнению с другими способами дробеметная очистка имеет следующие преимущества: высокая производительность, малый расход энергии, возможность регулировки потока дроби путем изменения частоты вращения дробеметной турбины, хорошие условия труда.
К недостаткам можно отнести быстрый износ лопаток дробеметной турбины и трудность очистки отливок сложной конфигурации со сложными полостями.
Для очистки отливок с глубокими внутренними карманами и обширными полостями, в которые трудно направить струю дроби из дробеметного аппарата, применяют дробеструйную или гидропескоструйную очистку. На рисунке 23.2 представлена схема работы дробеструйной камеры: 1 – крышка камеры (дверь для установки отливки); 2 – корпус камеры (внутри его покрывают резиной); 3 - отливка; 4 – корпус дробеструйного аппарата; 7 – дробь; 5 – сопло дробеструйного аппарата; 6 – воздуховод; 8 – клапан электромагнитный. Сущность способа состоит в том, что на поверхность очищаемой отливки направляется под давлением струя воздуха, в которой находится мелкая литая чугунная дробь диаметром 0,8-2,5 мм. Дробь обрабатывает поверхность отливки: снимает остатки формовочной смеси и «наклепывает» поверхность отливки. Для очистки внешних поверхностей используют эжекционный ручной или стационарный пистолет, камера оснащается устройством для сбора дроби и подачи ее к соплу пистолета, системой аспирации и очистки аспирируемого воздуха от пыли. Стол, на котором размещаются отливки, выполняется с возможностью вращения.
Для очистки металлических изделий от химического пригара, оксидов, окалины и других видов загрязнений широко применяется электрохимическая очистка. Электрохимическое травление в расплавах щелочей основано на реакции восстановления оксидов металла на очищаемой поверхности металлическим натрием, выделяющимся в процессе электролиза щелочи (соды).
Основные преимущества электрохимической очистки отливок следующие: металл в процессе очистки не разрушается, а удаляются только неметаллические соединения, окалина и пригар; очищаются труднодоступные места и внутренние полости отливки; простота механизации и автоматизации этого процесса.
Операции обрубки и зачистки литья предназначены для удаления питателей, литников, выпоров, заливов и других неровностей на поверхности отливок. Назначение указанных операций – придать отливкам вид, соответствующий техническим условиям на ее изготовление. В большинстве случаев эти операции выполняются вручную с помощью пневматических рубильных молотков, а также механизированным способом – эксцентриковыми прессами, ленточными и дисковыми пилами, огневой резкой, на обдирочно-шлифовальных станках и других агрегатах.
В настоящее время широкое распространение получают автоматы и полуавтоматы для абразивной зачистки отливок в массовом производстве. Конструкция этих станков предусматривает сменные приспособления, обеспечивающие быстрое и надежное крепление отливок, автоматическую принудительную подачу и высокие скорости резания (50 мм/с).
Рациональное размещение очистного оборудования с поточным выполнением всех операций позволяет получить максимальную производительность труда на данном участке.
На рисунке представлена автоматизированная поточная линия для очистки, обрубки и зачистки отливок из серого чугуна производительностью 20 тыс.т/год при массе отливки до 25 кг. Линия работает следующим образом. Отливки, выбитые из форм на автоматических выбивающих установках 1 и 2 поступают на пластинчатые транспортеры 3, 4 и 6. Отливки подаются транспортерами в галтовочные барабаны непрерывного действия 5, где производится предварительная очистка от формовочной смеси и пригара, удаление стержней и отбивка литниковых систем. Для ускорения охлаждения отливок со стороны входного и выходного отверстий галтовочных барабанов установлены форсунки для подачи водовоздушной смеси. Галтовочные барабаны ограждены от остальных участков цеха кирпичными стенами с шумоизолирующим покрытием.
Предварительно очищенное литье и литники подаются на пластинчатый транспортер 7, на котором рабочие отбирают крючками отбитые литниковые системы и бракованные отливки. Этим транспортером отливки подаются на загрузочный конвейер 10, позволяющий производить загрузку отливок по склизу 11 в дробеметные барабаны непрерывного действия 9. На линии установлено три дробеметных барабана. Из дробеметного барабана отливки попадают на ленточный транспортер 8 и далее на транспортер 13.
С обеих сторон транспортера 13 установлены односторонние шлифовальные станки 12. Зачищенные отливки по течке, имеющейся у каждого рабочего места, сбрасываются на ленточный транспортер 14 (он расположен в районе шлифовальных станков ниже уровня пола, под транспортером 13, и выходит на поверхность на участке ОТК).
Для изготовления массовых отливок на МЛПД или по выплавляемым моделям на финишных операциях используют автоматизированные комплексы для обрезки литников, облоя:
- прессы
- зачистные комплексы (для абразивной зачистки отливок).
Методы исправления дефектов.
Наиболее распространенными методами исправления дефектов в стальных отливках являются электродуговая и газовая сварка, термическая обработка. Для чугунных отливок наиболее распространенные методы исправления дефектов: декоративное исправление различными замазками и пастами, устранение течи пропиткой и специальными покрытиями, механические заделки-вставки и пробки, наплавка чугуном с помощью газопламенной обработки или сварка под флюсами, а также пайка нежелезными сплавами (Zn, Pb, Sb). В качестве не металлических замазок и пропиток используют в основном эпоксидные смолы, для пропитки используют также жидкое стекло и лаки. Применение их возможно только для неответственных, ненагруженных отливок, так как все замазки и пропитки имеют низкую механическую и термическую стойкость.
ЛЕКЦИЯ 24
СИСТЕМЫ ОЧИСТКИ ПЫЛЕГАЗОВЫХ ВЫБРОСОВ
Все используемые в промышленности системы очистки пылегазовых выбросов можно условно разделить на:
1. - системы сухой очистки системы очистки от пыли, аэрозолей и
2. - системы мокрой очистки частично, от вредных газов
3. - системы термохимической очистки газов системы очистки от аэрозолей,
4. - системы биохимической очистки газов паров, вредных газов, эти сис-
темы практически не очищают
выбросы от пыли
Системы термохимической очистки – камеры дожигания органических и горючих веществ при высоких температурах, иногда дополнительно газы пропускаются через слой реагентов (адсорбентов и абсорбентов), что способствует ускорению процессов деструкции и окислительных реакций. В результате дожигания органические соединения разлагаются и окисляются при этом образуются простейшие соединения СО2, Н2О и т.д. Пыль в таких системах не удаляется.
Адсорбционно-биохимические установки (АБХУ) предназначены для мокрой очистки вентиляционного воздуха от вредных органических веществ в литейных, покрасочных, деревообрабатывающих, мебельных, химических и других производствах за счет микроорганизмов уничтожающих углеводороды и другие органические соединения, растворенные в среде абсорбента (в простейшем случае в воде). Используется около 3 г микроорганизмов на 1000 м3 очищаемого воздуха. В реакторе с микроорганизмами поддерживается температура 15-300. Собственное сопротивление абсорбера 2000-2200 Па.
Эффективность очистки вентвоздуха от: триэтиламина, фенола, формальдегида, фурилового спирта, фурфурола составляет 96-99,9%; изоцианатов, метанола, цианидов, уайт-спирита, ксилола, толуола, бутилацетата, этилацетата, акролеина, аммиака – 70-96%; смолистых включений, окрасочных аэрозолей и взвешенных веществ – 99,9%.
Работа АБХУ осуществляется по следующей схеме (рис. 24.1):
Вентиляционный воздух, удаляемый от технологического оборудования с помощью вентилятора 1 подается в абсорбер 2, где имеется массообменная решетка 3, на которой расположен слой шаровой насадки (пенополистирольные шары). Насадка непрерывно орошается абсорбентом с помощью насоса 5 и находится в «кипящем» состоянии, что обеспечивает интенсивный массообмен между газовой и жидкой фазами. В качестве абсорбента применяется раствор на основе технической воды. Регенерация абсорбента осуществляется в биореакторе 4, где с помощью специально селекционированного штамма микроорганизмов вредные органические вещества окисляются до углекислого газа (СО2) и воды (Н2О). Очищенный абсорбент вновь подается на орошение в абсорбер. Установка имеет замкнутый цикл циркуляции абсорбента и не имеет стоков. Очищенный вентвоздух после сепарации абсорбента выбрасывается в атмосферу.
Производительность традиционных установок АБХУ находится в пределах от 5 до 30 тыс. м3/ч, при этом занимаемая площадь колеблется от 12 до 36 м2.
Расходные материалы: сжатый воздух 20-100 м3/ч и вода 2-5 л/час.
В состав систем сухой очистки входят:
- циклоны
- охладители
- тканевые фильтры (рукавные, кассетные)
- адсорбционные колонны для удаления вредных газов и аэрозолей
- абсорбционные реакторы содержащихся в выбросах (SOx, HCl, HF,
фуранов, диоксинов).
Абсорбция – хемосорбция, химическое взаимодействие кислых загрязняющих веществ с сорбентами, как правило, (щелочами).
Адсорбция – физическое взаимодействие, оседание загрязняющих веществ на поверхности твердых или жидких материалов, с которыми они соприкасаются.
При очистке аспирационных газов от пыли, как правило, достаточно использования фильтров (рис. 24.2), либо для удешевления процесса очистки – комбинации циклонов (для удаления крупных пылевых частиц) и фильтров (для удаления тонкодисперсных частиц) (рис. 24.3).
Для очистки многокомпонентных выбросов используют комбинированные многоступенчатые системы очистки, например, процесс «Rotosort». Преимущества процесса:
- высокая степень рециркуляции при помощи простых механических устройств;
- увлажнение пыли для возможности удаления SO2;
- однородное распределение рециркулируемой пыли в газе;
- достижение максимально возможной степени очистки от SOх, НСl, HF, диоксинов, фуранов в соответствии со всеми нормативами.
Схема комплекса очистного оборудования реализующего процесс «Rotosort» («Danterm» Германия) представлена на рис. 24.4:
1 – газ на очистку; 2 – предварительная очистка в циклоне; 3 – свежий сорбент; 4 – реактор, в который подается свежий и регенерированный сорбент из системы рециркуляции; 5 – ротор; 6 – тканевой фильтр; 7 – система рециркуляции сорбента; 8 – силос остаточного продукта (отработанного сорбента); 9 – очищенный газ.
Для очистки от вредных газов применяются увлажненные гидрокарбонат натрия (очистка от SO2 и других кислых компонентов, а также HCl, HF), гидроксид кальция, уголь активированный (для улавливания паров ртути). Примеры хемосорбционных реакций:
1. Очистка от НСl и НF – реакция между гидроксидом кальция Са(ОН)2и хлороводородом НСl с образованием хлорида кальция:
Са(ОН)2+2НСlCaCl2+2Н2О;
2 Очистка от SO2 – разлагаясь, гидрокарбонат натрия образует карбонат натрия, диоксид углерода и воду, далее карбонат натрия реагирует с кислыми компонентами очищаемого газа (например, с SO2), образуя соли натрия.
t1400C
2NaHCO3 Na2CO3 + CO2 + H2O
Na2CO3 + SO2 + 1/2O2 Na2SО4 + CO2
В состав систем мокрой очистки входят:
- скрубберы устройства распыления воды в потоке дыма и
- ротоклоны осаждения частичек пыли смоченных водой
- трубы вентури
- каплеотделители устройства улавливания капель воды с
- каплеуловители адсорбированной пылью
- гидроциклоны аппараты очистки воды
- шламоотстойники, нейтрализаторы
Система мокрой очистки для блока вагранок представлена на рис. 24.5. Она состоит из двухступенчатой низкоэнергоемкой системы очистки газов и системы шламоудаления и циркуляции воды (3). Первая ступень очистки газов включает в себя узел дожигания СО (4), мокрый пылеуловитель (5), приводной клапан (6) для каждой вагранки, вторая ступень – газоход, три каплеуловителя (7), дымосос (8) и дымовую трубу (9). Рекуперация тепла осуществляется с помощью радиационного рекуператора (2) установленного на каждой вагранке (1).
Мокрые системы очистки применяются не только для очистки выбросов плавильных агрегатов от взвешенных частиц, но и от водорастворимых газов SO2, NOх, и др., а также паров и аэрозолей.
Система мокрой очистки выгодно отличается тем, что используется принцип конденсационного пылеулавливания, повышающий эффективность улавливания высокодисперсных фракций пыли. Система может применяться для очистки выбросов вагранок производительностью от 3,0 до 20,0 т/ч а также других плавильных печей.
Энергозатраты на очистку – 0,8-3,0 кВт.ч/1000 м3.
Эффективность очистки, г/м3 (%):
- взвешенные вещества – 0,08 – 0,15 (90-93%);
- СО – 0,5-1,0 (в случае использования узла дожигания до 98%);
- SO2 – 0,02-0,05 (до 80%);
- NOх – 0,02-0,04 (до 75%).
________
По сути, абсорбер и скруббер это одно и тоже – в скрубберах вода играет роль абсорбента для водорастворимых примесей.
На рисунке 24.6 представлена схема очистки дымовых газов отходящих от газопламенной (или жидкотопливной) ротационной плавильной печи:
1 – ротационная наклоняющаяся печь;
2 – вытяжной зонт;
3 – ротоклон
3.1. – опоры ротоклона
3.2. – корпус ротоклона
3.3, 3.4. – датчики уровня воды
3.5. – клапан подпитки водой
3.6. – подвижный импеллер
3.7. – неподвижный импеллер (отбойник)
3.8. – каплеотделитель
3.9. – перегородка;
4 – каплеуловитель;
5 – дымосос;
6 – дымовая труба.