
- •Isbn 5-7723-0716-9 Севмашвтуз, 2007
- •4.2 Контрольная работа №2 100
- •1 Основные понятия теории машин и механизмов
- •1.1 Основные понятия и определения
- •1.1.1 Классификация деталей машин
- •1.1.2 Проектирование и конструирование
- •1.1.3 Основные требования к конструкции деталей машин.
- •1.1.4 Общие рекомендации при проектировании
- •1.1.5 Особенности расчетов при проектировании
- •1.1.6 Порядок проектирования
- •1.2 Краткие сведения о машиностроительных материалах
- •1.3 Краткие сведения о стандартизации и взаимозаменяемости деталей машин, допусках и посадках
- •2 Соединения деталей машин
- •2.1 Резьбовые соединения
- •2.1.1 Общие сведения
- •2.1.2 Классификация резьб
- •2.1.3 Геометрические параметры резьбы
- •2.1.4 Основные типы резьб
- •2.1.5 Основные параметры резьбы
- •2.1.6 Силы в резьбе
- •2.1.7 Крепежные детали
- •2.1.8 Материалы и степень точности крепежных деталей
- •2.1.9 Расчет резьбовых соединений
- •2.1.10 Расчет групповых резьбовых соединений
- •2.2 Заклепочные соединения
- •2.2.1 Общие сведения
- •Достоинства заклепочных соединений:
- •Недостатки заклепочных соединений:
- •Область применения заклепочных соединений:
- •2.2.2 Конструкция заклепок
- •2.2.3 Материалы заклепок
- •2.2.4 Конструкция заклепочных соединений
- •2.2.5 Расчет заклепочных соединений
- •2.3 Сварные соединения
- •2.3.1 Общие сведения
- •2.3.2 Типы сварки:
- •2.3.3 Достоинства сварных соединений:
- •2.3.4 Виды сварных соединений
- •2.3.5 Расчет сварных соединений
- •2.3.5.2 Угловые соединения
- •2.3.6 Допускаемые напряжения
- •2.4 Соединения с натягом
- •2.4.1 Общие сведения
- •2.4.2 Достоинства и недостатки соединений с натягом
- •2.4.3 Способы получения соединений с натягом
- •2.4.4 Расчет соединений с натягом
- •2.5 Шпоночные соединения
- •2.5.1 Общие сведения
- •2.5.2 Достоинства и недостатки шпоночных соединений
- •2.5.3 Виды шпоночных соединений
- •2.5.4 Материал шпонок и допускаемые напряжения
- •2.6 Шлицевые соединения
- •2.6.1 Общие сведения
- •2.6.2 Достоинства и недостатки шлицевых соединений
- •2.6.3 Виды шлицевых соединений
- •2.6.4 Расчет шлицевых соединений
- •3 Винтовые механизмы
- •3.1 Общие сведения
- •3.1.2 Область применения винтовых механизмов:
- •3.2 Конструкция винтов и гаек
- •3.3 Материалы винтов и гаек
- •3.4 Расчет передачи «винт-гайка»
- •3.4.1 Расчет на износостойкость
- •3.4.2 Проверка на самоторможение
- •3.4.3 Выбор конструкции пяты
- •3.4.4 Расчет прочности винта
- •3.4.5 Проверка винта на устойчивость
- •3.4.6 Определение размеров гайки
- •4.2 Контрольная работа №2
- •3. Проверка на самоторможение.
- •10. Расчет параметров передачи
- •Список литературы
- •Бабкин Александр Иванович
- •Сдано в производство 04.09.2007 г. Подписано в печать 19.09.2007 г.
- •164500, Г. Северодвинск, ул. Воронина, 6.
3. Проверка на самоторможение.
Приведенный угол
трения
:
,
где
– коэффициент трения: для гайки из
безоловянистой бронзы
= 0,09;
– угол наклона
рабочей грани витка к торцевой плоскости
винта: для трапецеидальной резьбы –
=15.
Угол
подъема винтовой линии
:
.
Для
резьбы Tr
20×2:
;
Для
резьбы Tr
22×3:
;
Для
резьбы Tr
20×4:
;
Для
резьбы Tr
22×5:
.
Условие самоторможения:
.
Для
резьбы Tr
20×2:
– условие выполняется;
Для
резьбы Tr
22×3:
– условие выполняется;
Для
резьбы Tr
20×4:
– условие выполняется;
Для
резьбы Tr
22×5:
– условие не выполняется.
Резьбу Tr 22×5 исключаем из дальнейшего рассмотрения.
4. Проверка числа витков гайки Z:
.
Для
резьбы Tr
20×2:
;
Для
резьбы Tr
22×3:
;
Для
резьбы Tr
20×4:
.
Из оставшихся резьб только у резьбы Tr 20×4 число витков гайки Z попадает в диапазон от 8 до 10. Окончательно принимаем резьбу Tr 20×4.
5. Расчет гайки (см. рис. 3.10).
Высота гайки:
мм.
Высоту гайки Hг
увеличим на ширину фаски С1
= 2 мм, т.е.
мм.
Число витков
резьбы в гайке:
.
Наружный диаметр гайки:
мм,
где
– допускаемые напряжения, для бронзы
МПа.
Увеличим толщину
стенки из технологических соображений
до 5 мм и примем наружный диаметр гайки
=
30 мм.
Наружный диаметр буртика:
мм.
Принимаем
=
35 мм.
Высота буртика:
мм.
Принимаем
=
6 мм.
Условие прочности буртика на срез:
МПа ≤
= 30 МПа – условие выполняется.
где
–
допускаемые напряжения, для бронзы
= 30 МПа.
6. Определение размеров опорной чашки (см. рис. 3.4а, 3.5).
Внутренний диаметр чашки:
мм.
Наружный диаметр чашки из условия износостойкости:
мм
где
= 25 МПа.
Принимаем
=
24 мм.
Момент трения на опорной поверхности чашки:
Н·мм.
7. Проверка устойчивости винта (см. рис. 3.9в).
Размеры головки винта:
мм;
мм.
Максимальная длина винта, работающая на сжатие:
мм.
Приведенная длина винта, работающая на сжатие:
мм,
где
= 2
– коэффициент приведения длины,
учитывающий способ закрепления концов
винта (рис. 3.8).
Гибкость винта:
,
где imin – радиус инерции поперечного сечения винта:
мм.
Критическая нагрузка Qкр, когда винт теряет устойчивость (при λ ≥ 100):
Н
Н,
Условие устойчивости выполняется.
8. Проверка прочности винта (см. рис. 3.7а).
МПа
где
– крутящий момент в опасном сечении
винта;
для домкратов:
.
Момент трения на витках резьбы:
Н·мм
МПа – допускаемые
напряжения сжатия,
где
– предел текучести материала винта;
для стали 45:
=
360 МПа;
s – коэффициент запаса прочности, примем s = 3.
МПа
= 120 МПа – условие прочности выполняется.
9. Расчет привода домкрата
Необходимая длина рукоятки:
мм,
где Fр ≤ 200 Н – усилие, развиваемое одним рабочим.
Принимаем
=110
мм.
10. Расчет параметров передачи
Коэффициент полезного действия передачи, учитывающий суммарные потери в винтовой паре и на опорной пяте винта:
.
Передаточное число передачи винт-гайка:
.