2. Получение полуфабриката (черепок)

На сегодняшний день в производстве санитарной керамики используется две альтернативные по используемому оборудованию технологии — традиционное литьё в гипсовые формы и литьё под давлением в полимерные формы.

Литье в гипсовые формы

Процесс отливки керамических изделий в разборных гипсовых формах ведется на ручных стендах. Производственный цех представляет из себя огромный зал, в котором рядами стоят гипсовые формы.

Гипсовые формы собирают в батареи по 16—20 шт. с наклоном 10—15° в сторону сливного отверстия. Заливают формы шликером (заготовкой) через воронки до полного их заполнения. Через 1—3 часа после набора формой стенки изделия требуемой толщины излишек шликера сливают, изделия в формах выдерживают 7—16 часов для закрепления черепка (полуфабриката), после чего их освобождают от форм. Разъем форм осуществляют при влажности изделий 20—22,5%.

Через 5—7 отливок гипсовые формы поступают на сушку для снижения влажности.

Литье под высоким давлением

Сантехническая керамика лидирующих мировых производителей выпускаются с использованием наиболее современной технологии – литья под высоким давлением в полимерные формы, которая позволяет сократить время изготовления и повысить качество изделии. В отличие от технологии литья в гипсовые формы, где формирование и закрепление черепка происходит естественным образом в течение суток, новая технология позволяет получать полуфабрикат за 20-30 минут за счёт того, что содержащаяся в шликере вода под давлением в 13 бар уходит через микроскопические поры полимерной формы, вызывая образование черепка.

За счёт того, что черепок формуется под высоким и равномерным по всей форме давлением, поверхность черепка значительно более гладкая, а само изделие более точное по геометрическим размерам, чем при формировании естественным образом по традиционной технологии. Кроме того, более высокое качество полуфабриката обуславливается и качеством самих форм, в которых он готовится. Используемые при традиционной технологии гипсовые формы рассчитаны на производство 50-60 изделий и более склонны к повреждениям во время чистки и использования, в результате чего страдает качество лицевой поверхность полуфабриката. Изготовленные же из высокопрочных полимеров формы для автоматизированных стендов литья под давлением гарантируют гладкость лицевой поверхности выпускаемых полуфабрикатов и рассчитаны на производство 20-25 тыс. изделий. При этом минимальным является использование ручного труда и, как следствие, возможность нарушения технологии производства. Главное преимущество технологии литья под давлением – выпуск продукции, отвечающей международным стандартам качества, при высоких темпах производства.

3.Обработка полуфабриката (черепка)

Изделия, освобожденные из форм, проходят первичную оправку, которая заключается в обрезке следов швов формы, обработке поверхностей и отверстий, приставке отдельно формуемых частей и др. Далее изделия подвяливают до влажности 14—18%, вторично оправляют и направляют на сушку. Длительность подвяливания фарфоровых унитазов 3,5—4 ч при температуре 38—42°С