2.1.1.5 Пастеризация

Согласно теории пастеризации для любого режима фактическая выдержка молока при температуре нагревания по времени должна строго соответствовать требуемой Ра=1. При несоблюдении этого условия неизбежны физико-химические изменения молока.

Пастеризация осуществляется при температурах ниже точки кипения молока (от 65 до 95 град.С). Выбор температурно-временных комбинаций режима пастеризации зависит от вида вырабатываемого продукта и применяемого оборудования, обеспечивающих требуемый бактерицидный эффект (не менее 99,98 %), и должен быть направлен на максимальное сохранение первоначальных свойств молока, его пищевой и биологической ценности.

Цели пастеризации следующие:

- уничтожение патогенной микрофлоры, получение продукта, безопасного для потребителя в санитарно-гигиеническом отношении;

- снижение общей бактериальной обсемененности, разрушение ферментов сырого молока, вызывающих порчу пастеризованного молока, снижение его стойкости в хранении;

- направленное изменение физико-химических свойств молока для получения заданных свойств готового продукта, в частности, органолептических свойств, вязкости, плотности сгустка и т. д.

В производстве молока цельного сгущенного с сахаром используется режим тепловой обработки нормализованной смеси без выдержки при 107±2˚С, допускается 95±2˚С (ῖ _Ф = ῖ_д; Ра=1). Пастеризованная молочная смесь направляется на сгущение.

2.1.1.6 Сгущение

Сгущение молочной смеси для сгущенных молочных консервов с сахаром проводится в циркуляционных вакуум – выпарных аппаратах. Для их работы необходимым условием является заполнение выпариваемым молочным сырьем рабочей вместимости примерно на 0,6 объема испаряемой влаги в час. Молочно - консервные комбинаты для производства сгущенных молочных консервов с сахаром используют вакуум – выпарные аппараты фирмы «Виганд».

Продолжительность теплового воздействия при выпаривании зависит от вида вакуум – выпарного аппарата. Кратность сгущения n в соответствии с сущностью концентрирования показывает, во сколько раз увеличивается массовая доля всего сухого вещества и любой составной части и соответственно уменьшается масса исходного сырья (смеси). В общем виде это описывается как

n=с_пр/с_см=СМО_пр/СМО_см=ж_пр/ж_см=СОМО_пр/СОМО_см=…m_см/m_пр,

где с_пр – массовая доля сухих веществ продукта; с_см – массовая доля сухих веществ смеси; СМО_пр – массовая доля сухого молочного остатка продукта; СМО_см - массовая доля сухого молочного остатка смеси.

На основе приведенного описания рассчитывают массовые доли составных частей сухого вещества сгущенного молока:

с_пр=n c_см; СМО_пр=nСМО_см; ж_пр=nж_см; СОМО_пр=nСОМО_см.

Для сгущенных продуктов необходимы показатели массовых долей того или иного компонента сухого вещества в водной их части (для выяснения возможных при той или иной кратности сгущения изменений физико – химических показателей). В общем виде массовую долю в водной части любого компонента сухого вещества А _{в воде} рассчитывают по формуле:

А _{в воде} = А·100/(А + ВОДА),

где А - массовая доля сухого вещества компонента; ВОДА - массовая доля воды. По этой формуле рассчитываются массовые доли любых составных частей сухого остатка в водной части молока или продукта.

Основным требованием к сгущенным продуктам является сохранение их текучем состоянии при заданной температуре. Поэтому для любого способа сгущения устанавливают показатели массовых долей составных частей сухого вещества продукта, при которых он не утрачивает текучести, хотя физико-химические его свойства претерпевают изменения.

Компоненты общей смеси сгущают до массовой доли сухих веществ 70-71%. Продукт одновременно из двух корпусов аппарата подается в вакуум – охладитель; температура выпаривания: 1-й корпус – 60- 70˚С, 2-й корпус – 50-55˚С. Выпариванием завершаются общие технологические операции.