3.4.1 Посадка внутрішнього кільця підшипника на вал l0/k6.

Для внутрішнього кільця підшипника L0 за стандартом ГОСТ520-2002 визначаємо граничне відхилення :

d = 20 – діаметр внутрішнього кільця підшипника

ES = 0

EI = -0,008

= d + ES = 25 + 0 =20

= d + EJ = 20 – 0,008=19,992

Для валу k6 за стандартом ДСТУ 2500-94 визначаємо граничне відхилення :

ei = +0,002

es = +0,015

= 20,015

= 20,002

Для з’єднанняL0/k6.

=- = 0,023

= - = 0,002

За результатами розрахунків будуємо схему розташування полів допусків з’єднання L0/k6

Рисунок 3.13 - Схема розташування полів допусків посадки внутрішнього кільця підшипника на вал L0/k6.

Рисунок 3.14 - Ескіз посадочного елементу на вал

3.4.2 Посадка зовнішнього кільця підшипника в корпус Н7/l0.

Для корпусу підшипника Н7(ДСТУ2500-94)

EJ = 0

ES =+ 0,025

= D + ES = 47 + 0,025= 47,025

= D + EJ = 47

Для зовнішнього кільця l0.(ГОСТ520-2002)

es = 0

ei = -0,009

= 47

= 46,991

Для з’єднання Н7/l0.

= - = 0,034

= - = 0

=1/2(+ ) =1/2(0,034 – 0) = 0,017

TS = - = 0,034

Рисунок 3.15 - Схема розташування полів допусків посадки зовнішнього кільця підшипника в корпус Н7/l0

Рисунок 3.16 - Ескіз посадочного елементу корпусу.

3.5 Розрахунок допусків і посадок різьбового з’єднання

3.5 Розрахунок допусків і посадок різьбового з’єднання

Для різьбового з’єднання визначити граничні розміри діаметрів болта і гайки. Побудувати схему розміщення полів допусків різьби болта і гайки (ГОСТ16093-81). Визначити характер з’єднання по середньому діаметру ( ,).

ВИХІДНІ ДАНІ:

D=52 – діаметр з’єднання;

P=4 – крок різьби;

- посадка.

- За стандартом ГОСТ24705-2004 визначаємо номінальні розміри діаметрів різьби

D=d=52

D₂=d₂=49,402

D₁=d₁=447,67

- За стандартом ГОСТ16093-2004 визначаємо допуски для даних діаметрів

- для болта -6g:

- для гайки -6H:

- Визначаємо граничні розміри діаметрів різьби

- для болта:

51,94

51,465

= 49,342

= 49,106

= 47,61

- не регламентується

• для гайки:

- не регламентується

= 52

= 49,717

= 49,402

= 47,07

= 47,67

- Визначення посадки за середнім діаметром

= 49,717-49,106=0,611

= 49,342-49,402=0,06

=0,276

= 0,671

3.6 Розрахунок допусків і посадок шпонкового з’єднання

Для номінального діаметру D=52, і довжиною шпонки l=45, визначити граничні розміри елементів шпонкового з’єднання, зазори і натяги при спряженні шпонки з валом і втулкою.

Побудувати схему розташування полів допусків для основних розмірів шпонкового з’єднання і показати на ній всі розрахункові величини.

Виконати ескіз шпонкового з’єднання, показати необхідні розміри і допуски.

ВИХІДНІ ДАНІ:

= 52 – діаметр з’єднання;

= 45 – довжина шпонки;

вид з’єднання – вільне.

3.6.1 Визначити параметри і граничні розміри основних елементів шпонкового з’єднання.

За ГОСТ23360-78^* визначаємо переріз шпонки , глибину паза валу t₁ і втулки t₂ і записуємо умовне позначення шпонки:

b=16; h=10

t₁=6; t₂ =4,3

Шпонка – 16х10х45 ГОСТ 23360-78^*

Визначаємо граничні розміри основних елементів шпонкового з’єднання.

• ширина шпонки b = 16h9()

= 16

= 15,957

• ширина паза вала = 16H9()

=168,043

= 16

• ширина паза втулки = 16D10()

=16,12

= 16,05

3.6.2 Визначити характер шпонкового з’єднання

• з’єднання шпонки з валом = 16H9/h9

= - = 16,043-15,957=0.086

= - = 16-16=0

=+ = 0+0,086=0,086

• посадка шпонки у втулці = 16D10/h9

= - = 16,12-15,957=0,163

= - = 16,05-16=-0,05

=+ =- 0,05+0,163=0,113

3.6.3 Визначити граничні розміри неосновних елементів шпонкового з’єднання.

• висота шпонки h = 10h11()

= 10

= 9,89

• довжина шпонки = 45h14()

= 45

= 45 – 0, 62 = 44,38

• довжина паза вала = 458H15()

= 45

= 45 + 1 = 46

- глибина паза вала = 6()

= 6

= 6 + 0,2 = 6,2

• глибина паза втулки = 4,3()

= 4,3

= 4,3 + 0,2 = 4,5

За результатами розрахунків будуємо схему розташування полів допусків

• поле допуску на виготовлення ширини паза втулки;

• поле допуску на виготовлення ширини шпонки;

• поле допуску на виготовлення ширини паза вала.

Рисунок 3.19 - Схема розміщення полів допусків для основних

розмірів шпонкового з’єднання.

Рисунок 3.18 - Ескіз складального креслення шпонкового з’єднання

3.7 Розрахунки допусків і посадок шліцьового з’єднання

Для шліцьового з’єднання номінальним розміром , з’єднання нерухоме, навантаження велике ,термообробний вал. Вибрати метод центрування і в залежності від нього підібрати посадки за ГОСТ1139-80.

Визначити граничні розміри всіх елементів з’єднання і побудувати схеми розташування полів допусків для центрального діаметра і по ширині шліця.

ВИХІДНІ ДАНІ:

Z = 6- кількість шліців

d = 23- внутрішній діаметр

D = 28- зовнішній діаметр

Навантаження – помірне

Вид з’єднання – рухоме

Термооброблена деталь – втулка

За таблицею стандарту ГОСТ 1139-80 встановлюємо серію з’єднання , виписуємо числові значення:

ширина зуба (шліця) b=6

діаметр западин =21,3

d – 6x23x28H7/g6 x6F8/h8

1. Позначення елементів з’єднання:

Втулка: d – 6x23x28xH7 x6F8

Вал: d – 6x23x28g6 x6h8

2. Визначаємо граничні розміри центруючого діаметру:

Втулка: = ; = 28,021; = 28

Вал: = ; = 27,993; =27,98

3. Визначаємо граничні розміри по ширині шліця:

Втулка: = ; = 6,028; = 6,01

Вал: = ; = 6; =5,982

4. Визначаємо граничні розміри центруючого діаметра:

Втулка: = ; = 23,13; = 23

Вал: d = не менше d₁ = 21,3

За результатами розрахунків будуємо схеми розташування полів допусків центруючого діаметру

Рисунок 3.20 – Схема розташування полів допусків центруючого діаметру d = 28H7/g6.

Рисунок 3.21 – Схема розташування полів допусків по ширині шліця b = 6F8/h8.

4. ВИБІР І ОБГРУНТУВАННЯ ПОСАДОК І КВАЛІТЕТІВ ТОЧНОСТІ З’ЄДНАННЬ РЕДУКТОРА. ОФОРМЛЕННЯ СКЛАДАЛЬНОГО КРЕСЛЕННЯ

4.1 Метод вибору допусків і посадок з’єнань деталей машин загального машинобудування.

Існують такі методи вибору допусків і посадок:

а) метод аналогів

б) метод подібності

в) розрахунковий метод

Метод аналогів заключається у тому, що конструктор знаходить в однотипних чи інших машинах, що раніше сконструйовані та знаходяться в експлуатації, у випадку застосування складальної частини яка подібна проектуючій. Цей метод використовується тільки у випадку рівнозначності складових частин при умові, що оптимальність вибраних допусків і посадок перевірена досвідом і підтверджена виробничими випробовуваннями.

Метод подібності виник в результаті класифікації деталей машин по конструктивним і експлуатаційним ознакам і випуску довідників з прикладами використання посадок. Для вибору допусків і посадок по цьому методу потрібно встановити аналогію конструктивних ознак і умов експлуатації проектуючої складової частини з ознаками що вказуються в довідниках.

Розрахунковий метод являється найбільш обґрунтованим методом вибору допусків і посадок. Квалітети, допуски і посадки при проектуванні машин і других виробів потрібно вибирати так щоб виконувались експлуатаційно-конструктивні вимоги до деталі.

Загальними недоліками методів аналогів і подібності являється складність визначення ознак однотипності і подібності, можливість використання помилкових допусків і посадок. Найбільш точним є розрахунковий метод. Він обов’язково використовується при виборі посадок підшипників кочення коли проектується новий виріб.

4.2 Вимоги ЄСКД до складальних креслень ГОСТ2.109-73

Складальне креслення повинно мати:

а) зображення складальної одинці;

б) розміри відхилення і другі параметри та вимоги, які повинні бути виконані і проконтрольовані по даному складальному креслені;

в) номера позицій складальних части що входять у виріб;

г) габаритні розміри виробу;

д) технічну характеристику виробу;

е) координати центру мас.

Кількість складальних креслень повинна бути мінімальною, але достатньою для раціональної організації виробництва виробів. При необхідності на складальних кресленнях приводяться дані про роботу виробу і взаємодії його частин.

В більшості випадків складальні креслення кресляться з розрізами, котрі дозволяють виявити характер з’єднання деталей. Розрізи використовують прості і складні, повні і місцеві.

На складальних кресленнях допускається не вказувати:

а) фаски, проточки, заглиблення, насічки та інші дрібні елементи;

б) зазор між отвором і стержнем який входить в цей отвір;

в) кришки, щити, кожухи, перегородки, якщо необхідно показати закриті ними частини виробу. В цьому випадку над зображенням роблять відповідний напис, наприклад „кришка не показана”.

Вироби на складальних кресленнях, вироблені з прозорого матеріалу зображають як непрозорі.

Допускається на складальних кресленнях складові частини виробу і їх елементи, розміщенні за прозорими предметами, зображати як видимі.

Вироби розміщені за гвинтовою пружиною, зображеною на складальному креслення в розрізі, викреслюють умовно тільки до осьових ліній перерізу витків пружини.

Перелік посилань

1. Саранча Г.А. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения.

2. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения.

3. Саранча Г.А. Метрология, стандартизация и управления качеством.

4. Единственная система конструкторской документации: