
- •Конспект лекций
- •Основы технологии приборостроения
- •Научно-технический прогресс в приборостроении
- •Прогрессивные средства и методы, применяемые в приборостроении
- •Качество продукции как неотъемлемая часть развития приборостроения
- •Основные термины и определения
- •Приспособление – технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.
- •Сравнительная характеристика типов производства
- •Технологический процесс (тп)
- •Виды технологических процессов:
- •Технологическая подготовка производства (тпп)
- •Обработка материалов резанием
- •Материалы, используемые для изготовления режущего инструмента Требования к инструментальным материалам
- •Группы инструментальных материалов, применяемые для изготовления режущего инструмента
- •Сравнительная характеристика инструментальных материалов
- •Геометрия токарного резца
- •Элементы режима резания и срезаемого слоя
- •Экономические факторы обработки резания
- •Физические основы резания
- •Усадка стружки
- •Наростообразование
- •Тепловые явления при резании
- •Температура резания
- •Смазочно-охлаждающие жидкости (сож)
- •Износ режущего инструмента
- •Силы резания
- •Скорость резания и стойкость инструмента.
- •Оборудование Характеристика механообрабатывающего оборудования
- •Токарные станки
- •Инструмент
- •Обработка на станках токарной группы
- •Определение режимов резания при токарной обработке
- •Пути повышения производительности при работе на станках токарной группы
- •Токарно-револьверные станки (трс)
- •Точность производства
- •Точность обработки
- •Виды производственных погрешностей
- •Распределение случайных погрешностей
- •Уравнение кривой нормального распределения
- •Расчет функциональных погрешностей
- •Копирование погрешностей
- •Рассеивание размеров
- •Строение и геометрия сверла
- •Элементы режима резания при сверлении
- •Изготовление сверл
- •Зенкерование отверстий
- •Развёртывание
- •Протягивание
- •Фрезерование
- •Схемы фрезерования
- •Износ фрез и скорость фрезерования
- •Обработка абразивным инструментом
- •Характеристики абразивных инструментов
- •О бработка на шлифовальных станках
- •Круглое шлифование
- •Шлифование плоских поверхностей
- •Бесцентровое шлифование
- •Внутреннее шлифование
- •Правка абразивного инструмента
- •Отделочные методы обработки Хонингование
- •Суперфиниширование
- •Притирка
- •Полирование
- •Механическое полирование
- •Тонкое точение
- •Обработка зубчатых поверхностей
- •Метод копирования
- •Метод обкатки
- •Накатывание
- •Отделка зубчатых поверхностей
- •Обработка резьбовых поверхностей
- •Базирование деталей
- •Общие положения установки детали
- •Выбор и назначение баз
- •Пересчёт баз
- •Установка плоскостью
- •Установка цилиндрической поверхностью
- •Установка призмой
- •Установка плоскостью и двумя отверстиями
- •Установка отверстия на коническую оправку
- •Погрешность закрепления детали
- •Качество поверхности Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства изделия
- •Влияние режимов резания на шероховатость поверхности
- •Влияние технологических факторов на шероховатость поверхности
- •Погрешности при механической обработке
- •Погрешности как результат силового воздействия
- •Погрешности как результат воздействия теплового поля
- •Погрешности как результат действия внутренних напряжений
- •Припуски на механическую обработку
- •Методы определения припусков
- •Методы формообразования Электрофизические и химические методы
- •Электроэрозионная обработка
- •Электроискровая обработка
- •Электроимпульсная обработка
- •Высокочастотная обработка
- •Анодно-механическая обработка
- •Ультразвуковая обработка
- •Электроконтактная обработка
- •Лазерная обработка
- •Электроннолучевая обработка (? оставить ?)
- •Получение заготовок методами литья
- •Литейные свойства сплавов
- •Технологический процесс получения отливок
- •Сравнительная характеристика различных методов литья Литье в песчано-глинистые формы
- •Литье по выплавляемым моделям
- •Литье в оболочковые формы
- •Литье в кокиль
- •Литье под давлением
- •Центробежное литье
- •Непрерывно-циклическое литьё намораживанием
- •Обработка металлов давлением (омд)
- •Холодная листовая штамповка (хлш)
- •Резка материалов
- •Конструкция штампа
- •Раскрой материала
- •Вытяжка
- •Изготовление деталей из пластмасс
- •Прессформы
- •Основные методы изготовления изделий из пластмасс
- •Штамповка изделий из листового материала
- •Пресслитье
- •Литье под давлением
- •Экструзия
- •Обработка пластмасс
- •Технологические требования, предъявляемые к конструкциям пластмассовых деталей
- •Порошковая металлургия
- •Классификация технологических процессов
- •Оформление технологической документации
- •Концентрация и дифференциация операций
- •Проектирование единичных техпроцессов
- •Выбор баз
- •Типовые и групповые технологические процессы
- •Технологичность
- •Сборка приборов
- •Основные методы сборки
- •Методы соединения Резьбовое соединение
- •Прессовые соединения
- •Термопосадки
- •Клепаные соединения
- •Сравнительная характеристика с точки зрения автоматизации
- •Проектирование техпроцесса сборки
- •Такт в сборке и организационная форма сборки
- •Технологическая схема сборки
- •Электромонтажные соединения
- •Классификация методов выполнения электромонтажных соединений
- •Накрутка
- •Обжимка
- •Сравнительная характеристика видов соединений
- •Физико-химические основы паяных соединений
- •Процесс пайки
- •Основные этапы проектирования технологии пайки
- •Технология пайки
- •Групповые методы пайки
- •Пайка погружением
- •Пайка волной припоя
- •Пайка оплавлением
- •Покрытия и антикоррозионная защита
- •Очистка поверхности деталей
- •Механическая очистка
- •Химическая очистка.
- •Ультразвуковая очистка
- •Виды покрытий
- •Контроль покрытий
- •Лакокрасочные работы
- •Защита готовых изделий от коррозии
- •Проектирование специальных приспособлений
- •Закрепление детали в приспособлении
- •Требования к зажимным устройствам:
- •Расчет усилия закрепления
- •Гидроцилиндр
- •Электромагнитные зажимные устройства
- •Проектирование специальных приспособлений
- •Специальные элементы приспособлений
- •Погрешности, влияющие на точность работы приспособления
- •Некоторые вопросы печатного монтажа
- •Новые направления в приборостроении
- •Высокоскоростное резание
- •Пятикоординатное фрезерование
- •Резание струей воды
- •Технология быстрого перепроектирования (rp)
- •Стереолитография (stl)
- •Лазерное спекание порошков (sls)
- •Нанесение термопластов (fdm)
- •Моделирование склейкой (lom)
Специальные элементы приспособлений
Элементы для фиксирования положения инструмента в пространстве и направления его движения в процессе обработки. представлены обычно шаблонами и установами
Шаблон позволяет производить настройку инструмента
Установы применяются при фрезерной обработке (ширина щупа 0,5 мм)
Для определения положения осевого инструмента в пространстве применяют кондукторные втулки
Сменные кондукторные втулки выполняются из износоустойчивых материалов, должны обладать хорошим центрированием
Основная, устанавливается с натягом, сменная, устанавливается с зазором
Копиры задают направление перемещения
Обкатка по копиру, такую же форму приобретает и обрабатываемая деталь
Погрешности, влияющие на точность работы приспособления
- суммарная
погрешность
Основное требование
состоит в том, чтобы
≤Тд
- погрешность
станка в ненагруженном состоянии (задана
паспортом, ограничена сроком эксплуатации)
- погрешность
расположения приспособления на станке
- погрешность
расположения установочных поверхностей
относительно посадочных приспособления,
которыми оно ориентируется настанке
- погрешность
установки, определяется как
- погрешность
базирования
- погрешность
закрепления
- погрешность
настройки
- погрешность
расположения инструмента на станке
═════════════════════════════════
Некоторые вопросы печатного монтажа
Печатный проводник – участок металлического слоя, нанесенный на изоляционное основание.
Печатный монтаж – система печатных проводников, обеспечивающих электрическое соединение элементов схемы.
Печатный узел – совокупность печатной платы с объемными дискретными радиоэлементами.
Печатная плата – изоляционное основание с нанесенным на него печатным монтажом.
Координатная сетка – условные или фактические линии, которые нанесены на чертеж печатной платы для определения положения отверстий.
Шаг координатной сетки – расстояние между двумя ближайшими параллельными линиями (5; 2,5; 1,25; 0,625…)
Контактная площадка – металлический участок, примыкающий к печатному проводнику , выполненный в рамках технологии изготовления печатной платы.
Металлизированное отверстие – отверстие печатной платы, на стенки которого нанесен слой металла и которое служит в качестве монтажного или переходного отверстия (диаметр его определяется с учетом ЭРЭ).
Пробеленный участок – на готовой печатной плате отсутствуют токопроводящие участки.
Основные требования к печатным платам:
- прочность
- теплостойкость (ввиду теплового воздействия при пайке)
- коррозионная стойкость
- хорошая стабильность размеров
- влагоустойчивость
- отсутствие дорогих материалов в составе платы
- возможность автоматизации и механизации (производства)
Преимущества печатного монтажа:
- минимальные затраты труда, стоимость
- возможность автоматизации и механизации
Недостатки:
- сложность внесения изменений (повторение цикла)
- малая ремонтопригодность (в изделиях специального назначения не допускается перепайка)
Классификация печатных плат:
1) в зависимости от числа нанесенных проводящих слоев
а) односторонние - на изоляционном основании без или с металлизацией отверстий, просты, чаще применяются в бытовой аппаратуре
б) двусторонние - токопроводящий рисунок расположен на обеих сторонах, связь осуществляется с помощью металлизированных отверстий, ширпоко распространены
в) многослойные - состоят из нескольких проводящих слоев и изоляции (при помощи клеевых прокладок), связь между проводящими слоями осущствляется через металлизированные отверстия, либо объемными проводниками, устойчивы к воздействию, но имеется несколько недостатков, а именно трудоемкость и жесткие требования к процессу изготовления
2) жесткие или гибкие печатные платы ( гибкие изменяют свою ориентацию в пространстве, изготавливаются на основе полиимидной пленки, ее толщина 0,1-0,5 мм)
3) в зависимости от ширины проводников и их точности – 5 классов (например, 1-й – до 0,75 мм, а 5-й - до 0,1 мм)
Методы изготовления печатных плат
1) субтрактивные – получение печатных проводников сравлением металла, служащего покрытием, преимущество – однородность структуры (подразделяются на химические и комбинированные)
2) аддитивные – избирательное осаждение токопроводящего покрытия на диэлектрическое основание, преимущества – исключено подтравливание, высокая плотность монтажа (подразделяются на химические и химико-гальванические)
Предварительно на плату наносится защитный слой (офсетная печать, сеткография, фотопечать позволяют получить более точное воспроизведение)