- •1 Устройство, работа и регулировка механизма
- •2 Дефекты деталей и соединений механизма
- •3 Технологический маршрут ремонта механизма
- •4 Ведомость дефектов
- •5 Технологические процессы ремонта деталей (сборочных единиц)
- •5.1 Описание деталей (сборочных единиц)
- •5.2 Методы ремонта деталей (сборочных единиц)
- •5.3 Маршруты ремонта деталей (сборочных единиц)
- •5.4 Выбор методов ремонта
- •6 Расчетная часть проекта
- •6.1 Расчет ремонтного размера деталей (сборочных единиц)
- •6.2 Расчет усилия запрессовки втулки при ремонте деталей
- •6.3 Расчет температуры нагрева (охлаждения) деталей при сборке механизма
- •6.4 Сравнение прочности вала с ремонтными и номинальными размерами
- •7 Описание схемы сборки механизма
7 Описание схемы сборки механизма
Для сборки механизма (машины) управления упорами и приклонами (позиции указаны по сборочному чертежу КП.0411.001000.00 СБ) устанавливается стенка 2. За тем в стенку вставляется вал 17 и на него запрессовываются два подшипника 41, между которыми вставляется распорная втулка 23. Далее устанавливается стакан 25 и надевается кольцо 24. После этого устанавливается кольцо 22. Затем на вал надевается стакан 14, устанавливается манжета 40 и прокладка 10 – получается стакан (сборочная единица) и стопарится шестью винтами 21. Далее закладываются шпонки 46 и 47 – получается вал (сборочная единица). После этого на вал устанавливается кулачёк 20 и 19, закрепляется болтом 32 и шайбами 50 и 51 – получается кулачёк (сборочная единица). Далее на вал устанавливается крышка 14, манжета 40 – получается стакан (сборочная единица). После этого запрессовывается подшипник 42, устанавливается стакан 15, втулка 16, запрессовывается подшипник 42, устанавливается кольцо 39 и крепится шестью винтами 36, 38 и одним винтом 18. Далее на вал напрессовываются зубчатые колёса 26, 27 и соединяются тремя винтами 37 – получается зубчатое колесо (сборочная единица). Далее закладывается шпонка 52. Затем в кронштейн 9 устанавливаются кольцо 10 и стакан 11. После чего устанавливается вал 13, запрессовывается подшипник 43 и закладывается шпонка 44 – получается вал (сборочная единица). Далее устанавливается втулка 8, крышка 12 и крепятся пятью болтами 34. Затем напрессовывается колесо 7 и крепится болтом 35, штифтется штифтом 55, устанавливается шайба 6 и штифтуется штифтом 54 – получается кронштейн (сборочная единица). Далее штифтуются двумя штифтами 53, устанавливаются четыре пружинных шайбы 49 и закрепляются четырьмя болтами 30. После этого закладывается шпонка 45, устанавливается кольцо 4, напрессовывается колесо 3, устанавливаются шесть пружинных шайб 52 и закрепляются шестью винтами 38. После этого устанавливается шайба 48, замок 5 и закрепляется двумя болтами 29, получается механизм управления упорами и приклонами (сборочная единица).
Заключение
-
В ходе выполнения курсового проекта представлен капитальный ремонт механизма красочного аппарата машины ПОЛ 54-1, который включал в себя:
-
схему машины;
-
описание работы машины;
-
устройство, работу и регулировку ремонтируемого механизма;
-
технологический маршрут ремонта механизма;
-
ведомость дефектов;
-
технологические процессы ремонта;
-
описание деталей и соединений;
-
описание схемы сборки механизма;
-
изложены методы ремонта двух деталей вала и кронштейна.
Метод ремонта для цилиндра – вибродуговая наплавка, а для кронштейна – метод ремонта с применением компенсаторов износа. Долговечность полиграфических машин, возможность сокращения объемов ремонтных работ во многом зависит от того, применяют ли устройства компенсирующие износ деталей. Выше указанные методы применяются при восстановлении требуемых размеров деталей и придания заданных свойств их поверхности. Данные методы ремонта применяются в условиях небольшой типографии. Выполнены расчеты ремонтных размеров деталей, усилия запрессовки втулок при ремонте рычагов, тепловые и прочностные.
Список используемых источников
1. Антонов В. Н. Курсовое проектирование в полиграфических техникумах. – М.: Гостомиздат, 1990. – 180 с.
2. Волков П. Н. и др. Ремонт полиграфического оборудования. – М.: Книга, 1982. – 264 с.
3. Воронкин Ю. Н. и др. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования. – М.: академия, 2005. – 240 с.
4. Антонов В. Н. Ремонт и монтаж полиграфического оборудования (части 1 и 2). – М.: МПИ, 1980 – 139 с.
5. Технический паспорт машины.
6. Ермолин С. Н. и др. Положение о техническом обслуживании и ремонте оборудования полиграфических предприятий. – М.: Книжная палата, 1990. – 272 с.
7. Чехман Я. Н. Печатные машины. М.: Книга, 1987. – 304 с.
|
|
|
|
|
КП.0411.01.001000.00 ПЗ |
|||||
|
|
|
|
|
||||||
Изм |
Лист |
№ докум. |
Подп. |
Дата |
||||||
Разраб. |
Архаров |
|
|
Технология капитального ремонта механизма и проектирование технологических процессов ремонта деталей (сборочных единиц) Пояснительная записка |
Лит. |
Лист |
Листов |
|||
Провер. |
Антонов |
|
|
У |
К |
П |
2 |
32 |
||
|
|
|
|
РПК, гр.4КМ-18 |
||||||
Н.контр. |
Лаздовская |
|
|
|||||||
|
|
|
|