- •Материаловедение и технология конструкционых материалов
- •Часть I Материаловедение. Металлургия и литейное производство
- •Введение
- •Раздел I. Строение и свойства материалов
- •1. Строение, структура и свойства металлов и сплавов
- •1.1. Агрегатные состояния
- •1.2. Металлы и их кристаллическое строение.
- •1.3. Реальное строение металлов и дефекты кристаллических решеток
- •1.4. Строение сплавов
- •1.5. Основные закономерности процесса кристаллизации, превращения в твердом состоянии, полиморфизм
- •1.6. Превращения в твердом состоянии. Полиморфизм
- •2. Механические, физические и технологические свойства материалов
- •2.1. Свойства материалов
- •2.2. Деформации и напряжения
- •2.3. Испытание материалов на растяжение и ударную вязкость
- •2.4. Определение твердости
- •2.5. Упругая и пластическая деформации, наклеп и рекристаллизация
- •Раздел II. Структура, свойства и термическая обработка железоуглеродистых сплавов
- •3. Диаграмма «железо – углерод (цементит)»
- •3.1. Общий обзор диаграмм состояния
- •5. Диаграмма состояния для сплавов, образующих химические соединения.
- •7. Диаграмма состояния сплавов с полиморфными превращениями компонентов и эвтектоидным превращением.
- •3.2. Компоненты, фазы и структурные составляющие железоуглеродистых сплавов
- •3.3. Изменения структуры сталей при охлаждении
- •3.4. Изменение структуры чугунов при охлаждении
- •3.5. Классификация и свойства углеродистых сталей
- •3.6. Классификация и свойства чугунов
- •4. Термическая и химико-термическая обработка углеродистых сталей
- •4.1. Влияние нагрева и скорости охлаждения углеродистой стали на ее структуру
- •4.2. Отжиг углеродистых сталей
- •4.3. Закалка углеродистых сталей
- •4.4. Отпуск закаленных углеродистых сплавов
- •4.5. Химико-термическая обработка сталей
- •Раздел III. Конструкционные и инструментальные стали и сплавы
- •5. Конструкционные стаЛи и сплавы
- •5.1. Влияние легирующих элементов на структуру, механические свойства сталей и превращения при термообработке
- •5.2. Маркировка и классификация легированных сталей
- •5.3. Конструкционные стали
- •5.4. Коррозионно-стойкие стали
- •5.5. Жаропрочные стали и сплавы
- •5.6. Жаростойкие стали и сплавы
- •5.7. Инструментальные стали и сплавы для обработки материалов резанием
- •5.8. Инструментальные стали для обработки давлением
- •6. Титановые. Медные и алюминиевые сплавы
- •6.1. Титан и его сплавы
- •6.2. Медь и её сплавы
- •6.3. Алюминий и его сплавы
- •7. Неметаллические материалы
- •7.1. Полимеры и пластмассы
- •7.2. Резиновые и клеящие материалы
- •7.3. Стекло, ситаллы, графит
- •7.4. Композиционные материалы.
- •Раздел IV. Способы литья в металлургии и в машиностроении
- •8. Производство чугуна и стали
- •8.1. Производство чугуна
- •8.2. Сущность процесса выплавки стали
- •8.3. Производство стали в мартеновских печах и конвертерах
- •8.4. Производство и повышение качества сталей и сплавов в электропечах
- •9. Способы литья
- •9.1. Изготовление песчаных литейных форм
- •9.2. Основные операции получения отливок в песчаных формах
- •9.3. Закономерности охлаждения отливок в литейных формах
- •9.4. Литье в оболочковые формы и по выплавляемым моделям
- •9.5. Литье в металлические формы, под давлением, центробежное литье
8.2. Сущность процесса выплавки стали
Сталь – железоуглеродистый сплав, с содержанием углерода от 0,02 до 2,14%, с добавлением других элементов.
Низкоуглеродистая сталь существенно отличается по составу примесей и содержанию углерода от передельного чугуна (табл. 8.1)
Таблица 8.1.
Сопоставление содержания углерода и примесей
в передельном чугуне и низкоуглеродистой стали, %
Материал |
С, % |
Si, % |
Mn, % |
P, % |
S, % |
Передельный чугун |
4–4,4 |
0,76–1,26 |
до 1,75 |
0,15–0,3 |
0,03–0,07 |
Сталь низкоуглеродистая |
0,14–0,2 |
0,12–0,3 |
0,4–0,65 |
0,05 |
0,055 |
Суть передела чугуна в сталь состоит в снижении содержания углерода и примесей путем их избирательного окисления.
Процесс выплавки стали содержит три основных этапа.
Основной задачей первого этапа является удаление фосфора, одной из наиболее вредных примесей.
Для этого необходим основной шлак, содержащий СаО. Поэтому для уменьшения содержания фосфора плавку необходимо осуществлять в основной печи. Оксид кальция при невысоких температурах (в начале плавки) связывает ангидрид P2O5 , переводя его в шлак:
2P+5FeO+4CaO(4CaOP2O5)+5Fe+Q. (8.6)
Экзотермические реакции (с выделением теплоты) согласно принципу Ле Шателье, протекают при более низких температурах, чем эндотермические (реакции с поглощением тепла). Поэтому окисление фосфора происходит в начале плавки.
Поскольку фосфор окисляется за счет кислорода оксида железа, для ускорения этого процесса в сталеплавильную печь на первом этапе плавки добавляют железную руду, окалину, содержащие много оксидов железа. По мере накопления фосфора в шлаке его сливают, наводя новый. После расплавления шихты образуются две несмешивающиеся среды, имеющие различные плотности: металл и шлак.
Изменяя состав шлака, можно добиться удаления примесей из металла в шлак. С этой целью шлак чаще сливают, наводя новый путем подачи флюса требуемого состава. Соединения примесей, нерастворимые в металле и шлаке, в зависимости от их плотностей переходят либо в металл, либо в шлак.
Задачей второго этапа является уменьшение содержания в металле углерода и серы. Углерод окисляется с поглощением теплоты по реакции (8.7), причем это происходит при более высокой температуре в середине и конце плавки:
. (8.7)
На этом этапе также вводят руду, окалину, содержащие оксид железа, или непосредственно вдувают кислород. Образующиеся при этом пузырьки оксида углерода (угарного газа) выделяются из жидкого металла, вызывая эффект «кипения». Кипение не только приводит к уменьшению содержания углерода, но и способствует выравниванию температуры по объему ванны, удалению неметаллических включений, прилипающих к пузырькам СО, а также других газов. Все это, в конечном счете, повышает качество металла.
На этом же этапе сульфид железа растворяется в основном шлаке:
. (8.8)
Образующееся соединение CaS растворяется в шлаке, таким образом, сера удаляется в шлак.
Задачей третьего этапа является восстановление железа из оксида железа, т. е. раскисление стали.
Кислород, содержащийся в оксиде железа, необходимый для окисления вредных примесей на первых двух этапах плавки, снижает качество готовой стали, т. е. сам является вредной примесью.
Сталь раскисляют двумя способами: осаждающим и диффузионным. При осаждающем способе в жидкую сталь вводят растворимые раскислители (ферромарганец, ферросилиций, алюминий), которые отбирают кислород у оксида железа, образуя оксиды MnO, SiO2, Al2O3.
(4.9)
(4.10)
Эти оксиды легче стали, и поэтому они переходят в шлак. Однако часть их остается в стали, снижая ее свойства.
При диффузионном способе раскислители распыляют по поверхности жидкого шлака. Восстанавливая оксид железа FeO, раскислители уменьшают его содержание в шлаке. При этом восстановленное железо переходит в сталь, а в соответствии с законом распределения оксид железа FeO из стали переходит в шлак.
В зависимости от степени раскисления различают спокойную сталь, полностью раскисленную, кипящую сталь, раскисленную неполностью, и полуспокойную, имеющую промежуточную раскисленность между спокойной и кипящей сталями.
Для изменения строения стали, придания ей определенных физико-химических или механических свойств осуществляют легирование стали, т. е. вводят в ее состав легирующие добавки. В состав легированных сталей помимо компонентов, характерных для углеродистых сталей, входят легирующие элементы (хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, титан и др.), которые повышают качество стали и придают ей особые свойства.
Легирующие элементы, имеющие меньшее сродство к кислороду по сравнению с железом (Ni, Co, Mo, Cu), вводят в печь в любое время плавки, обычно вместе шихтой. Те легирующие элементы, которые способны отбирать кислород у оксида железа, вводят вместе с раскислителями в конце плавки, а иногда – непосредственно в ковш при разливке стали.