Методические указания

Для уменьшения объема работ по выполнению курсового проекта разрешается производить на основе детальных нормативов только небольшую часть расчетов: расчеты нормы времени, детальный технологический процесс и др. Большинство расчетов может производится по укрупненным нормативным материалам.

Точные нормативы могут быть заимствованы из курсового проекта по технологии горного машиностроения или рассчитаны по данным, полученным на производственной практике. По этим данным производится расчет основного участка проектируемого цеха и разрабатывается оперативно - календарный план этого участка (линии или отдельных рабочих мест).

Укрупненные исходные данные указываются в задании и, на их основе, рассчитывается весь цех, осуществляется его планировка и выбирается тип здания.

1. Разработка оперативно- календарного плана изготовления деталей

Для определения типа производства находят коэффициент закрепления операций:

где - годовая программа выпуска деталей, шт.; - штучное время по наиболее длительной операции, мин; - действительный годовой фонд работы оборудования, ч; - число рабочих дней в году; - продолжительность смены, ч; - число смен; 0,03 – коэффициент, учитывающий простои станка в ремонте при двухсменной работе.

Если , то производство массовое и крупносерийное, для среднесерийного производства , для мелкосерийного и единичного .

Норму штучного времени определяют по формуле:

где - основное (технологическое) время, мин, определяется по соответствующим формулам для определенного вида работ [4, 5]; - вспомогательное время на операцию, мин; - оперативное время, мин; - время на обслуживание рабочего места, мин; - время перерывов на отдых и личные надобности, мин; - определяются по общемашиностроительным нормативам времени [3]; - коэффициент времени обслуживания рабочего места; - коэффициент времени на отдых и личные надобности.

В зависимости от выбранного типа производства определяется форма специализации основного участка цеха – технологическая, предметная или предметно – технологическая. При технологической специализации цехи состоят из отделений или участков, специализированных на выполнении отдельных технологических процессов. При предметной специализации цехи разделяются на участки, пролеты или линии, специализированные по видам изделий. Отделения или участки при технологической специализации оснащаются однородным оборудованием. На каждом из одноименных станков выполняются операции над различными деталями. Технологическая специализация характерна для единичного и мелкосерийного производства. При предметной специализации оборудование размещается в последовательности операций технологического процесса. Простой и прогрессивной формой предметной специализации являются предметно – замкнутые участки на которых осуществляется весь цикл обработки только нескольких закрепленных за данным участком деталей. Детали подбираются по признаку общности их габаритов, а также технологических маршрутов, т.е. применяемого оборудования.

Дальнейшее развитие специализации предметно – замкнутых участков при достижении ритмичности их работы приводит к созданию поточных линий. Перечисленные виды специализации в отличие от технологической соответствуют серийному и массовому типам производства.

Оперативно – календарное планирование в различных типах производства осуществляется в соответствии с последовательностью, указанной в пунктах 3.1, 3.2, и 3.3.

В серийном производстве размер партии деталей выбирается из следующих условий: обеспечение ритмичности работы, обеспечение равномерной загрузки оборудования и рабочих мест, сохранение минимально возможных размеров незавершенного производства.

Расчет оптимальной партии деталей проводят в два этапа:

1. Минимальная величина партии деталей:

,

где - норма времени на наладку с учетом коэффициента выработки норм, мин; - норма штучного времени с учетом коэффициента выработки норм, мин; - коэффициент потерь на наладку в общем фонде рабочего времени; величину принимают в пределах от 0,02 для крупносерийного до 0,1 для мелкосерийного производства.

Расчет партии для данной детали следует производить по ведущей операции, т.е. по операции с наибольшим отношением к .

2. Доведение до (нормативного) осуществляется путем подбора партии таким образом, чтобы ее размер был равен или кратен удобным для планирования величинам: месячной, недельной, сменной и т.д. программам. Нормативный размер партии обязателен для всех операций, которые деталь проходит в данном цехе или на участке.

На практике размер оптимальной программы может быть определен по формуле:

где - размер суточной программы, шт.; - периодичность запуска – выпуска партии деталей, дни.

Периодичность запуска – выпуска определяется в зависимости от загрузки станка месячной программой и от длительности наладки ведущей операции в часах в соответствии с нормативами (табл. 1).

Таблица 1

Периодичность запуска-выпуска, дни

Загрузка месячной программой станка, выполняющего ведущие операции, смены	Число детале– операций, закрепленных за рабочим местом, шт.	Периоды запуска – выпуска при длительности наладки ведущей операции, ч
		0,25 - 05	0,5 - 1	1 - 2
Свыше 20 15 – 20 10 – 15 5 – 10 2,5 – 5,0 1,0 – 2,5 Менее 1	2 –3 3 –5 5 –10 10 – 20 20 – 30 30 – 50 Свыше 50	1 – 2 3 3 6 6 12 24	3 3 6 6 12 24 24	3 6 6 12 24 24 72

Загрузка станка месячной программой:

,

где - размер месячной программы, шт.; - норма штучного времени наиболее длительной операции, мин; - сменный фонд времени, мин.

Длительность производственного цикла деталей в целом по цеху:

,

где - время на выполнение технологических операций и на протекание естественных процессов, определяется по соответствующим формулам в зависимости от вида движения деталей (последовательное, параллельно – последовательное, параллельное), ч; - время контрольных операций, ч; - время внутрицехового транспортирования, ч; - время межоперационного пролеживания в ожидании освобождения оборудования, ч; - время на оформление и отправку деталей, ч.

Все элементы длительности производственного цикла, за исключением , определяются по среднестатистическим или опытным данным.

В результате выполненных расчетов составляются графики длительности операционного цикла и график запуска – выпуска деталей.

При календарном планировании в крупносерийном и массовом типах производства необходимо рассчитать поточную линию по пунктам 3.3.1 – 3.3.7.