Получение базовых отверстий

Номинальные значения диаметров фиксирующих отверстий устанавливают с учетом применяемого оборудования на операциях высокой точности, таких как сверление переходных и монтажных отверстий, получение защитного рельефа схемы, совмещение слоев МПП и др.

При этом заготовки следует собирать в пакет толщиной не более 11 мм. Биение сверла не более 0,05 мм. Точность диаметра и предельные отклонения расстояний между центрами фиксирующих отверстий для 3 и 4 классов точности - Н9 и (±0,02…0,03) мм.

Номинальный размер сверла d_св выбирают согласно формуле (7) :

d_св = d + 0,7∙(δ₁+ δ₂), (7)

где d – номинальный диаметр обрабатываемого отверстия (d = 0.8 мм), мм;

δ₁, δ₂ – допуск на диаметр и усадка отверстия после охлаждения.

δ₁ и δ₂ для 3-го класса точности возьмём δ₁ = - 0.02 мм, а δ₂ = 0 мм.

По формуле находим номинальный диаметр сверла:

d_св = 0.8 + 0.7∙(-0.02) = 0.786 мм

Получение монтажных и металлизированных отверстий

С учётом ГОСТ 23664-79 выбираем следующие характеристики режимов резания:

• скорость резания – 40 м/мин;

• подача для ДПП 0,05 мм/об;

• Усилие прижима 1,7 МПа;

• Стойкость твердосплавных сверл между переточками составляет 1150 отверстий, что соответствует суммарной глубине 1750 мм.

Сверлильно-фрезерный станок для сверления ПП имеют:

• высокоскоростной шпиндель: 150 тыс. мин^-1;

• автоматическую смену инструмента;

• систему лазерного контроля состояния инструмента до и в процессе работы;

• управляемый скоростной сервопривод по оси Z;

• контроллер компьютерного управления;

• точность позиционирования до ±5 мкм;

• производительность до 400 отв./мин.

Он обладают:

• возможностью сверления отверстий Ø до 0,1 мм;

• точностью глубины сверления до ± 25 мкм, (для станков KLG - ± 7 мкм);

• высокой скоростью перемещения по осям X-Y с ускорением 10…15 м/сек².

Автоматическая смена инструмента согласуется с производительностью станка – магазин сверл может загружаться сотнями и даже тысячами сверл десятка типоразмеров.

Сборка функциональных узлов, расположенных на пп

Опе­ра­ции сбор­ки и мон­та­жа яв­ля­ют­ся наи­бо­лее важ­ны­ми опе­ра­ция­ми техно­ло­ги­че­ско­го про­цес­са из­го­тов­ле­ния ФУПП с точ­ки зре­ния влия­ния на техни­че­ские ха­рак­те­ри­сти­ки уст­рой­ст­ва. Они весь­ма тру­до­ем­ки. Так, трудоемкость сбор­ки уз­лов во всем сбо­роч­но-мон­таж­ном про­из­вод­ст­ве превыша­ет 50%, при этом до­ля под­го­тов­ки ИЭТ (изделие электронной техники) со­став­ля­ет око­ло 10%, установ­ки ИЭТ на ПП - бо­лее 20% и пай­ки —30%. По­это­му ав­то­ма­ти­за­ция и ме­ха­ни­за­ция имен­но этих групп опе­ра­ций да­ет наи­боль­ший эф­фект в сни­же­нии трудоемкости. Ос­нов­ные пу­ти сни­же­ния тру­до­ем­ко­сти — приме­не­ние автомати­зи­рован­но­го обо­ру­до­ва­ния, ис­поль­зо­ва­ние груп­по­вой об­ра­бот­ки, внедре­ние но­вой эле­мент­ной ба­зы и тех­ни­ки по­верх­но­ст­но­го мон­та­жа. Последнее на­прав­ле­ние наи­бо­лее эф­фек­тив­но в пла­не повышения производитель­но­сти тру­да и сни­же­ния тру­до­ем­ко­сти мон­та­жа.

Рас­смот­рим ос­нов­ные опе­ра­ции и пе­ре­хо­ды ав­то­ма­ти­зи­ро­ван­ной сбор­ки и мон­та­жа УПП.

Опе­ра­ции по­зи­цио­ни­ро­ва­ния ПП, на­не­се­ния клея и при­пой­ной пас­ты выпол­ня­ют­ся на сбо­роч­ном ав­то­ма­те. Да­лее пла­та по­сту­па­ет на светомонтажный стол, где про­из­во­дят­ся ус­та­нов­ка на нее ИЭТ ма­лой применяе­мо­сти или от­сут­ст­вую­щих в на­ко­пи­те­лях сбо­роч­но­го ав­то­ма­та, нанесе­ние клея, фик­са­ция. Пол­но­стью со­б­ран­ная ПП по­сту­па­ет на пай­ку.

В ус­ло­ви­ях еди­нич­но­го и мел­ко­се­рий­но­го про­из­вод­ст­ва, ко­гда примене­ние сбо­роч­ных ав­то­ма­тов не оп­рав­да­но по эко­но­ми­че­ским или иным соображениям, тех­но­ло­ги­че­ский про­цесс сра­зу мо­жет на­чи­нать­ся со сбор­ки на све­то­мон­таж­ных сто­лах.

По­сле ис­прав­ле­ния де­фек­тов пая­ных со­еди­не­ний, от­мыв­ки от остатков флю­са и вла­го­за­щи­ты по­лу­чен­ный УПП по­сту­па­ет на сле­сар­ные опе­ра­ции для фор­ми­ро­ва­ния за­кон­чен­но­го мо­ду­ля (при­сое­ди­не­ние соедини­те­лей, ус­та­нов­ка в рам­ку, кре­п­ле­ний на­прав­ляю­щих и т. п.).

Пе­ред вла­го­за­щи­той узел на ПП про­хо­дит внут­ри­схем­ный и функциональный кон­троль. Кро­ме то­го, про­во­дит­ся меж­опе­ра­ци­он­ный визуаль­ный кон­троль опти­че­ски­ми тес­те­ра­ми, ав­то­ма­ти­че­ский ла­зер­ный тепло­вой кон­троль ка­че­ст­ва пая­ных со­еди­не­ний и др.