1.Ремонт резьбовых соединений

При таком дефекте может сильно возрасти нагрузка начать резьбы, которая быстро разрушить часть несколько витков. Данный дефект можно довольно быстро устранить при помощи правки в тисках или с помощью винтового пресса, «Прогонка» резьбы резьбовыми инструментами, Заварка трещины с последующим повторным нарезанием резьбы, Замена болта или ремонт вышеуказанными способами, Протачивание резьбы до ближайшего меньшего стандартного диаметра и последующее нарезание резьбы меньшего размера. При невозможности из условий прочности уменьшения размера резьбы ее восстанавливают наплавкой металлизацией и другими способами, Рассверливание отверстия до ближайшего большего стандартного диаметра и последующее нарезание резьбы большего размера.

Рассверливание отверстия для установки в него на резьбе или клее переходной втулки с внутренним диаметром резьбы нужного размера

2.Ремонт цепных передач

Это шестерёнки если сломаны зубья выкидывается или наплавляется

3.Техника безопасности при работе внутри аппаратов

Противогаз ПШ1,2 или с болонами если варят щиток и спец одежда

Билет №15

1.Ремонт шлицевых соединений

Вытачиванием нового

2.Ремонт рамного фильтра

Для очистки и фильтровании

3.Признаки износа

Трещины раковины забоины изгибы

Билет №16

1Ремонт сварных соединений

Срезают болгаркой и наваривают новые

2.Ремонт барабанной сушилки

3.Назначение паспорта оборудования

Для ознакомление данного оборудования

Билет №17.

1.Способы восстановление поверхностей деталей.

Напвлять или убирать забоины напильником

2.Набивка сальника

Суть сальникового устройства в том, что на внешней стороне крышки или корпуса в том месте, где через них проходит шток или шпиндель, создаётся сальниковая камера (иногда её называют сальниковая коробка, в которую укладывается уплотнительный материал — сальниковая набивка. При помощи специальных устройств набивка поджимается вдоль оси шпинделя (штока), упираясь в стенки сальниковой камеры и уплотняя набивку. При сжатии набивки в ней создаются усилия, под действием которых она прижимается с одной стороны к стенке сальниковой камеры, а с другой — к цилиндрической поверхности шпинделя (штока). Таким образом создаётся герметичность и рабочая среда не проникает за пределы корпуса оборудования. В механизмах малых диаметров поджатие набивки производится накидной гайкой, больших — специальной деталью — сальником— при помощи откидных или анкерных болтов с гайками (обычно двух).

3.Дефекты и ремонт рабочего колеса

Билет №18

1.Порядок приемки оборудования из ремонта

Бирка и запись в журнале

2.Монтаж и ремонт резервуаров

а) устранение дефектов, не требующих замены элементов конструкции;

б) установка дополнительных элементов жесткости;

в) замена элементов конструкции с недопустимыми дефектами;

г) исправление геометрического положения;

3.Ремонт шпоночных соедин

Наварка, установкой ступенчатой шпонки, призматическая шпонка со скосом, призматическая шпонка с резьбовым отверстием, вытачиванием

Билет №19

1Ремонт зубчатого колеса

Зубчатые колеса изготавливаются из легированной и углеродистой стали с будущими тепловыми и термохимическими отделками закалка, цементация, науглероживание.

Присущими изъянами зубчатых колес считаются трещины, обветшание толщины и длины зубьев, измельчается рабочая наружность зубьев, на ней возникают ссадины, задиры, поломки. Следствием пластичных искажений является завал зубьев, происходит изнашивание посадочных мест, шлицевые проемы и шпоночные бороздочки, на ступицах происходит появление трещин.

Выкрошивание, отколы и трещины на некоторых зубьях обнаруживаются зрительно или посредством дефектоскопии. Ширина шлицевых впадин и шпоночных канавок сверяется шаблонами, а их диаметральная величина - скобами, которыми так же зондируются и посадочные места для подшипников. Протирание отверстий узнается пробками, истирание зубьев шестеренки измеряется шаблонами, штангенными циркулями, индикаторами и штангензубомерами.

Изношенные зубья отстроить заново можно посредством частичной замены детали, вжиманием, наплавкой и прибавочным корректированием.

Восстановление зубчатого колеса при замене зубчатых венцов, случается чаще всего в период производства ремонта шестеренных блоков. Это объясняется тем, что данные шестерни в разной степени подвергаются изнашиванию, а выбраковка деталей при нормальном состоянии одного зубчатого венца нерациональна. В подобном случае зубья колеса обтачиваются. Уже на обработанный обод надевается венцовая заготовка в нагретом или остывшем состоянии, по всему торцу проваривается. После осуществляется обработка до требуемого размера, а следом идет нарезание зубьев. Колеса, обработанные методом термообработки, обжигают перед ремонтом для упрощения механического обрабатывания, а осуществление закалки происходит за прессовкой и нарезания зубьев.

Шестерни с изношенными зубьями только односторонне, бывает переворачивают и применяют в дальнейшей работе противолежащей стороной. При несимметричной ступице подрезать нужно ее одну сторону до симметричных размеров.

Наплавкой сормайтом советуется восстанавливать шестеренки с несколькими поврежденными зубьями. Наваривать все зубья сормайтом не советуется, потому что это сильно сложный процесс, способный затруднить дальнейшее обрабатывание детали механическим методом.

При громоздком износе большинства или всех зубьев у зубчатых колес с небольшим диаметром и малым узлом отреставрировать можно с помощью некоторых технологий. Стертые зубья срезаются ацетиленокислородным пламенем вровень с колесным ободом. Затем токарным станком нужно обточить колесо, с двух сторон его обода электросваркой надо приварить флюсоудерживающие кольца. Обод наплавляется швом по кругу со слоем флюса. Уже наплавленное колесо освобождают от флюсоудерживающих колец и производят его установку на токарный станок, где обтачивают, подрезают торцы и с обеих сторон убираются фаски. Затем в центре делительных головок на горизонтальном фрезерном станке с дисковой фрезой либо на зубчато-фрезерном станке с фрезой червячной нарезаются зубья, потом на торцах зубьев фрезеруются фаски. Нарезанные зубья подвергают закаливанию высоким током, и эпизодически делается апробация минимум на 3 зубьях.

2.Ремонт корпусов ц/бежного насоса

3.Пути повышения долговечности оборудования

Смазывать, вовремя делать ремонт, не превышать его возможность

Билет №20

1.Дефекты и ремонт подшипников скольжения

Дефекты п/с: износ вкладышей и втулок, риски и задиры на поверхностях, нарушение крепления втулок и вкладышей в корпусах, выработка торцов, вкладышей, расплавление и отслаивание баббита, поломка деталей корпуса и крышки, срыв резьбы, засорение маслоподводящих друбок и отверстий.

2.Ремонт поршней и цилиндров

При правильной установке и работе поршня его геометрическая ось совпадает с осью цилиндра. Такое положение обеспечивает наименьший износ поршня и экономичную работу компрессора.

Основные дефекты поршня: уменьшение наружного диаметра, увеличение ширины канавок под поршневые кольца, увеличение диаметра отверстия под поршневой палец.

В поршнях бескрейцкопфных компрессоров возникает овальность боковой поверхности. Первая поршневая канавка в результате ухудшения смазки в конце хода поршня, как правило, подвергается наибольшему износу.

Любые перекосы механизма движения вызывают усиленный износ поршней, поэтому очень важно контролировать зазоры, определяющие центровку поршней.

Радиальные зазоры замеряют специальными щупами в четырех направлениях со сдвигом 90° при положении поршня в верхней и нижней мертвых точках.

Зазоры должны обеспечивать свободное движение нагретого поршня с учетом необходимой толщины масляного слоя на зеркале цилиндра. Недостаточный зазор может привести к заеданию поршня с обрывом шатунных болтов, изгибом вала и шатунов. Нормальный радиальный зазор между поршнем и цилиндром должен находиться в пределах от 0,001 до 0,0015 внутреннего диаметра цилиндра.

Износ поршня вызывает стуки в цилиндре, уменьшение производительности компрессора, увеличение уноса масла и повышение температуры нагнетания.

В бескрейцкопфных (Компрессор) машинах истиранию подвергается направляющая часть поршня — юбка. При ее значительном износе поршень меняют.

Основными дефектами блока цилиндров являются пробоины, сколы, трещины, износ рабочей поверхности цилиндра, деформация посадочных мест под гильзу, деформация гнезд вкладышей коренных подшипников, обломы шпилек, срыв резьбы в отверстиях.

Дефекты блока цилиндров устанавливают тщательным осмотром, обмером цилиндров и опрессовкой. Осмотром обнаруживают пробоины, сколы, заметные для глаза трещины, срывы резьбы, состояние зеркала цилиндров. Опрессовкой выявляют трещины, не замеченные при осмотре. В рубашку блока под давлением 0,4... 0,5 МПа нагнетается вода. При этом на блок цилиндров должна быть установлена головка блока или (вместо нее) чугунная плита с резиновой прокладкой. Для устранения трещин, пробоин и обломов их заваривают или заделывают эпоксидными пастами.

Перед заваркой пробоине необходимо придать форму, удобную для постановки заплаты, заровнять острые выступы и по краям пробоины снять фаски. Затем из листового материала сплава АЛ-4 или АМц вырезать и подогнать по форме пробоины заплату.

На нагретую деталь (150...250° С) приваривают заплату с двух сторон. Температуру нагрева блока следует контролировать с помощью термочувствительного карандаша. Так как шлак вызывает коррозию свариваемой детали, после сварки его необходимо счистить металлической щеткой и смыть водой. Излишне наплавленный металл следует удалить и проверить сварные швы на герметичность. При наличии пор дефектные места необходимо вырубить и вновь заварить, предварительно нагрев деталь. Контролировать герметичность сварных швов лучше всего с помощью гидравлических испытаний или методом цветной капиллярной дефектоскопии.

При заварке пробоин, захватывающих канал для прохода смазки, можно предварительно вставлять в канал стальную или лучше алюминиевую трубку. Однако если постановка трубки затруднительна, то канал для прохода смазки может быть заварен, а затем рассверлен. После обработки канала необходимо провести гидравлическое испытание под давлением 0,3...0,4 МПа.

Перед заваркой необходимо выявить границы трещины и затем разделать ее на глубину 2...3 и ширину 5...6 мм. Наплавку обломов и заварку трещин выполняют так же, как и заварку пробоин после предварительного подогрева. Обработка и контроль сварного шва при заварке пробоин и трещин аналогичны. При сварке блок цилиндров желательно устанавливать так, чтобы сварку можно было выполнять в нижнем положении. При наплавке бобышек или приливов, имеющих отверстия, последние полностью заваривают, а затем рассверливают до необходимых диаметров.

3.Требования к установке заглушек

3.6.117. Перед установкой заглушек должна быть составлена схема их установки, утвержденная лицом, ответственным за подготовку аппаратуры, резервуаров, оборудования и трубопроводов к осмотру, очистке и ремонту. В этой же схеме необходимо указать запорную арматуру, подлежащую опломбированию.

3.6.118. Аппарат перед установкой заглушки должен быть освобожден от веществ, продут паром, отключен задвижками и охлажден до температуры не выше 30 °С.

3.6.119. Заглушки должны иметь хвостовики. Номер и давление выбиваются на хвостовике заглушек.

3.6.120. На заглушках, устанавливаемых на фланцевом соединении типа шип-паз без хвостовика, номер и давление выбиваются на их поверхности.

3.6.121. Толщина заглушек подбирается из расчета на максимально возможное давление, но не менее 3 мм.

3.6.122. Заглушки со стороны возможного поступления газа или продукта должны быть смонтированы на прокладках.

3.6.123. После окончания ремонтных работ все временные заглушки должны быть сняты.

3.6.124. Установка и снятие заглушек должны регистрироваться в специальном журнале за подписью лиц, проводивших их установку и снятие, и проверяться лицами, ответственными за подготовку и проведение ремонта.

Билет №21