14. Классификация движений на металлорежущих станках.
Основные движения
Движение резания непосредственно обеспечивает процесс снятия слоя металла в виде стружки. Это движение в большинстве случаев сообщается инструменту, в некоторых случаях обрабатываемой детали, а иногда детали и инструменту одновременно. Движение резания всегда осуществляется от механического привода.
Движение подачи обеспечивает непрерывность процесса снятия стружки. Движение подачи также может сообщаться инструменту, детали или тому и другому одновременно.
Вспомогательные движения
Движения для настройки станка на заданные режимы резания
Движения для наладки станкав соответствии с размерами и конфигурацией обрабатываемой детали
Движения управления станкомв процессе работы необходимы для включения, выключения и реверсирования приводов движения и подачи, для управления приводами взаимосвязанных движении и для управления вспомогательными приводами станка.
Движения для закрепления и освобождения рабочих органов станка
Обеспечивающие принудительную смазку узлов станка, подачу охлаждающей жидкости в зону резания, отвод стружки. и т. д.
Взаимосвязанные движения
Эти движения требуют особой настройки и поэтому в общем случае их следует называть взаимосвязанными. В зависимости от характера и назначения взаимосвязанные движения могут быть подразделены на пять видов.
Движение обкатки или огибанияиспользуется в специализированных станках для нарезания всех видов зубчатых колес, червяков, шлицевых валов и других аналогичных деталей.
резцом на токарно-вннторезных станках
и при фрезеровании.
Движение образования архимедовой спиралинеобходимо при нарезании торцовых резьб на токарных станках.
Движение образования сложных поверхностей используется при обработке конусов.
Движение деленияможет иметь особую связь с основными движениями, обеспечивая делительные повороты обрабатываемой детали на необходимый угол в определенные периоды работы станка.
15.Элементы режимов резания. Расчетные формулы.
Режимом резания называется совокупность элементов, определяющих условия протекания процесса резания. К элементам режима резания относятся – глубина резания, подача, период стойкости режущего инструмента, скорость резания, частота вращения шпинделя, сила и мощность резания.
Для проведения расчетов необходимо иметь паспортные данные выбранного станка, а именно - значения подач и частот вращения шпинделя, мощности электродвигателя главного движения. При отсутствии паспортных данных расчет выполняется приблизительно, в проделах тех подач и частот вращения шпинделя, которые указаны в справочной литературе.
b– ширина среза (наибольшая длина контакта поверхности резания с режущей кромкой инструмента
t– величина слоя между обрабатываемой и обработанной поверхностями снимаемая за 1-н проход инструмента. При обработке наружного диметраtуменьшается на 2, внутреннего увеличивается на 2.
L– линейные размеры.
Vм/мин расстояние в метрах резания, которая проходит обрабатываемая поверхность относительно неподвижного резца, за 1 мин. (или подвижный резец проходит по поверхности обработки за 1 минуту).
Vзависит отNоб/минD– мм обрабатываемой поверхности или условный диаметр вращающего инструмента.
при точении или расточке резцов берется
наибольший диаметр обрабатываемой.
фрезы
Подачей называется путь, пройденный какой-либо точкой режущей кромки инструмента, относительно заготовки, за один оборот заготовки (режущего инструмента), либо за один двойной ход режущего инструмента.
n– частота вращения реж. инструмента.Z– число зубьев.
При черновой max, при чистовой отRa
S– скорость подачи мм/об. расстояние в миллиметрах на которое передвигается каретка суппорта за 1 об шпинделя. (So)
Sm– скорость подачи мм/мин где движение шпинделя и движение подачи не связанно, мм по движению подающих узлов за 1 минуту (минутная подача)
S2xмм/2х двойной ход строгальные и долбежные
Sz– мм/зуб еслиSo=0.40 мм/об то подача для сверла с 2-мя режущими кромками в перерасчёте на 1 режущую кромку 0.20.
черновая обработка t >2;
получистовая и чистовая обработка t = 2,0 - 0,5;
отделочная обработка (3,2 мкм і Ra > 0,8 мкм) t = 0,5 - 0,1.
При сверлении глубина резания t=0,5·D, при рассверливании, зенкеровании и развертывании t=0,5·(D-d) мм, где
D - диаметр осевого инструмента,
d - диаметр предварительно полученного отверстия, мм.
Периодом стойкости (стойкостью) режущего инструмента называется время его непрерывной работы между двумя смежными переточками. Выбор значения периода стойкости режущего инструмента рекомендуется сделать из следующего ряда:
15;30;45;60;90;120 мин.