1. Двумерный лазерный триангулятор

Данная разработка СФ ФИАН, названная нами как Двумерный лазерный триангулятор (далее – ДЛТ) оптимизирована для контроля геометрической формы и микрорельефа рабочих поверхностей деталей подшипников. Однако область ее применений может быть шире, так как способ, лежащий в ее основе [1], дает возможность контролировать тела с зеркальной поверхностью произвольной формы. Принцип, лежащий в основе этого способа, нашел применение в машино- и приборостроении, оптике, лазерной технике, микроэлектронике [2], атомной энергетике [3]. Можно назвать ряд подходящих практических приложений: контроль формы валов изделий точной механики; контроль формы рабочих поверхностей деталей машин после моторесурсных испытаний; контроль поверхности топливных стержней атомного реактора.

1.1 Сбор данных

Способ измерений, реализованный с данной автоматизированной системе, заключается в сканировании контролируемой поверхности детали узким сфокусированным пучком света и регистрации зеркально отраженного пучка света позиционно-чувствительным фотоприемником.

Перед началом измерений оператору надо задать только небольшое количество уставок, характеризующих настройку системы. Цикл измерений выполняется автоматически.

Оптико-механический блок системы показан на рисунках  1 – 3. Обозначения на рисунках 2 и 3: 1 – источник излучения; 2 – контролируемая деталь; 3 – фотоприемник;‑ падающий луч;‑ отраженный луч;АВ,С– направления сканирования;,‑ координаты точки падения отраженного луча на фотоприемник;‑ смещение источника излучения;‑ радиус поворота каретки с видеокамерой;‑ вектор нормали контролируемой поверхности в ее освещенной точке;,‑ радиальная и осевая координаты этой освещенной точки в системе цилиндрических координат контролируемой поверхности, ее ось совпадает сOZ;‑ высота радиального профиля, ее отсчет ведется в направлении;‑ осевая координата освещенной точки контролируемой поверхности, она определяется в системе цилиндрических координат оптико-механического блока, ее начало находится в точкеO, ось совпадает сOZ, начало отсчетасовпадает с OX, отсчетведется в сторону осиOY;.‑ угол поворота контролируемой детали, он измеряется в этой же системе цилиндрических координат оптико-механического блока.

Рисунок 1 ‑ Оптико-механический блок		Рисунок 2 ‑ Конфигурация оптико-механического блока системы
Рисунок 3 ‑ Оптико-механическая схема координатных измерений

Система способна адаптироваться под конкретный типоразмер детали. Для этого фотоприемник 3 установлен на каретке с возможностью перемещения по дуге окружности радиуса Lв плоскостиXOY.

Сканирование контролируемой поверхности проводится по ее радиальным профилям. Оно проводится дискретно, поворотом контролируемой детали вокруг OZ с постоянным шагом. Величина этого шага определяется заданным количеством шаговNна радиальный профиль контролируемой поверхности. Во время сканирования радиального профиля компоненты 1 и 3 оптико-механического блока остаются неподвижными.

По окончании сканирования одного радиального профиля происходит остановка контролируемой детали 2. Затем сканирующий пучок света перемещается на другой радиальный профиль детали 2. Это происходит путем параллельного перемещения источника излучения 1 вдоль линии ABна заданное расстояние. Затем цикл сканирования детали повторяется, уже по другому ее радиальному профилю. КоличествоMшагов источника излучения в цикле измерения, а также постоянная величина этого шага задаются оператором. Эта величина выбирается, исходя из требуемой дискретности сканирования контролируемой поверхности.

На рисунке 4 приведена схема алгоритма сбора данных в двумерном лазерном триангуляторе.

Входным сигналом в двумерном лазерном триангуляторе является зависимость распределения мощности пучка света на фотоприемнике от времени. Это аналоговый сигнал.

Выходными сигналами являются измеренные параметры отклонений от круглости – амплитуда и количество волн – радиального профиля контролируемой поверхности, а также круглограмма этого профиля. Выводятся также опциональные параметры: средний радиус и средний наклон радиального профиля.

Рисунок 4 –Алгоритм сбора данных

Величины параметров представлены действительными числами с фиксированной запятой. Значения параметров выводятся на экран дисплея в виде цифр, а круглограмма – в виде графика. Она также представлена в виде массива отсчетов высоты радиального профиля. Этот массив выводится на экран дисплея в виде таблицы цифр, а также сохраняется в долговременной памяти компьютера в виде файла в символьных кодах ASCII.

Информативными параметрами являются зависимости и. Для визуального представления и последующей обработки зависимостейиих отсчет удобно вести в сферической системе координат, расположенной следующим образом. Начало этой системы находится в точке пересечения осиOZплоскостью, параллельной плоскостиXOYи проходящей через. В этой плоскости ведется отсчет азимутальных углов. Начало отсчета угловведется от положительного направленияOX. Уголотсчитывается в меридиональной плоскости – она проходит черезOZ. Начало отсчета углаведется отXOYв сторону положительного направления осиOZ.

На рисунке  5 приведена структурно-функциональная схема автоматизированной системы. В системе использованы такие высокотехнологичные компоненты, как полупроводниковый лазер, импульсные шаговые двигатели, видеокамера на основе матричного фоточувствительного ПЗС, датчик угла поворота с масочным АЦП оптоэлектронного типа, компьютер. Система дает оператору удобный графический диалоговый интерфейс.

Рисунок 5 – Структурно-функциональная схема автоматизированной системы