75 группа 2 вариант / Режимы роботы и эксплуатации ТЭС / КУ / Учебное пособие

даже ничтожный слой накипи может вызвать аварийный перегрев металла, в результате этого на трубах образуются отдулины, которые быстро разрываются вдоль трубы. В силу этого в эксплуатации нельзя допускать образования накопления отложений на внутренних стенках, необходимо осуществлять систематический контроль за величиной внутренних отложений и своевременно проводить водно-химические промывки.

Тепловые перемещения экранов при их нагревании учитываются при проектировании котлов и обеспечиваются наличием специальных зазоров в узлах крепления труб. При отсутствии необходимой свободы теплового расширения в металле экранных труб появляются кольцевые трещины, могут возникать искривления прямых участков труб, возможны и другие повреждения (поломка конструкций котла, нарушение обмуровки, смещение барабана и т.п.). Деформацию экранной системы контролируют по особым указателям, установленным на концах экранных камер. Величины перемещений экранов должны указываться в соответствующих производственных инструкциях, применительно к тому или иному режиму работы котла или оперативному состоянию. Неправильное тепловое перемещение экранов может происходить по ряду причин, например:

несоблюдение при монтаже котла требуемых зазоров в элементах крепления экранов;

запрессовывание золы с постепенным увеличением ее количества в местах прохода экранных труб через обмуровку или под экранными камерами;

неодинаковое тепловое удлинение труб экранной панели;

перегрузка пода или холодной воронки золошлаковыми продуктами и др.

2.2.4.2. Пароперегреватели

Пароперегреватель предназначен для перегрева поступающего в него насыщенного пара до заданной температуры. Он является одним из наиболее ответственных элементов котла, так как температура пара здесь достигает наибольших значений и металл перегревателя работает в условиях, близких к предельно допустимым.

По виду тепловосприятия различают конвективные, радиационные и полурадиационные ширмовые пароперегреватели.

Конвективные пароперегреватели монтируются в конвективных газоходах котла и получают теплоту конвекцией. Они представляют собой пакеты, включающие одноили многорядные змеевики, параллельно приваренные с определенным шагом к входному и выходному коллекторам круглого сечения. Шаг между свободными, не приваренными к коллекторам, панелями змеевиков выдерживается по дистанционным гребенкам и накладкам из жаростойких материалов. Обычно для изготовления змеевиков пароперегревателей применяют гладкие трубы. Они проще в производстве, дешевле ребристых, меньше подвержены наружным отложениям и легче от них освобождаются. В ряде случаев для интенсификации тепловосприятия заводы применяют продольное или поперечное оребрение труб пароперегревателя. Могут использоваться также трубы с внутренним продольным оребрением, которое обеспечивает повышенный отвод теплоты к пару и уменьшает температуру стен-

60

ки. Змеевики конвективных пароперегревателей располагают вертикально или горизонтально. Вертикальные пароперегреватели располагают в горизонтальном газоходе котла и крепят к потолочному перекрытию на подвесках из жаростойкой стали, размещенных вне газохода. Они более удобны в конструктивном отношении, проще и надежнее их крепление, меньше подвержены шлакованию, но недренируемы, что затрудняет ремонт и эксплуатацию. Горизонтальные пакеты конвективных пароперегревателей размещают обычно в верхней части конвективной шахты. Они более подвержены наружному загрязнению, но полностью дренируемые, что упрощает эксплуатацию. Горизонтальные пароперегреватели, работающие при температуре продуктов сгорания ниже 700 С, закрепляют на штампованных, из жаропрочных листов, стойках. При более высоких температурах горизонтальные пакеты закрепляют на охлаждаемых подвесных трубах, включенных в водопаровой тракт котла.

Радиационные пароперегреватели обычно занимают потолок топки, а

если этой поверхности недостаточно, то его размещают на вертикальных стенах топки с расположением труб перегревателя между испарительными трубами экранов. Настенные перегреватели, выполненные в виде панелей на всю высоту топки, оказываются менее надежными, так как отвод теплоты от металла к пару во много раз слабее, чем к кипящей воде. Особенно тяжелый температурный режим имеет металл труб настенного перегревателя при сниженных нагрузках, когда расход пара в трубах заметно снижается.

Ширмовые пароперегреватели представляют собой систему труб, образующих плоские плотные панели с входящими и выходящими коллекторами. Ширмы размещают в верхней части топки на расстоянии 600-1000 мм одна от другой вертикально или горизонтально. При вертикальной конструкции ширмы подвешиваются к своим коллекторам. Горизонтально расположенные ширмы подвешивают к опорным охлаждаемым трубам. В последнее время ширмы выполняют из плавниковых труб; получаются так называемые цельносварные ширмы. Они меньше шлакуются, легче очищаются от наружных загрязнений и не выходят из ранжира. Ширмовый пароперегреватель снижает температуру газов на 150-200 С, предохраняет последующие плотные пакеты от возможного шлакования и защищает наиболее горячий выходной пакет пароперегревателя от воздействия высокотемпературных топочных газов.

Современные пароперегреватели выполняются комбинированными, они включают в себя все три вида конструкций (радиационный, полурадиационный, конвективный). Расположение перегревателя в газовом тракте котла и последовательность включения отдельных видов конструкций по тракту перегреваемого пара зависят в основном от параметров пара.

Условия работы металла пароперегревателей самые тяжелые, осо-

бенно в выходных пакетах, так как температура рабочего тела в них наибольшая из всех поверхностей нагрева, и металл работает практически у предела возможностей. Требуемая надежность работы пароперегревателей достигается за счет использования конструктивных и эксплуатационных мероприятий, таких как:

включение радиационных пароперегревателей в первые ступени перегрева пара;

61

применение многократного перемешивания и перекрещивания потоков пара между отдельными ступенями пароперегревателя по ширине котла с целью устранения развертки температур в последующих поверхностях;

организация впрысков воды между радиационными и ширмовыми пароперегревателями для защиты труб от перегрева;

организация так называемой продувки пароперегревателя в режимах пуска и останова котла для исключения пережога труб за счет теплоотдачи аккумулированного тепла от обмуровки;

наладка и ведение топочного режима котла в соответствие с требованиями режимных карт (поддержание требуемых избытков воздуха, давления в топке, температур топочных газов, температуры питательной воды; равномерное включение горелок и т.п.);

регулярный эксплуатационный контроль состояния поверхностей нагрева;

организация профилактического технического обслуживания поверхностей нагрева (учет повреждаемости, анализ причин повреждения, дефектация труб, контроль за эксплуатационными нарушениями и разработка мер по их предотвращению, определение остаточного ресурса металла труб и т.п.);

совершенствование ВХР;

применение новых марок стали;

регулярный эксплуатационный контроль и диагностика поверхностей нагрева.

2.2.4.3. Низкотемпературные поверхности нагрева

Низкотемпературными называются поверхности, расположенные в нижней части конвективной шахты котла. Они являются последними рабочими поверхностями котла по тракту дымовых газов и предназначены для снижения потерь тепла с уходящими газами и повышения экономичности работы котельной установки. К ним относятся поверхности экономайзера и воздухоподогревателя.

Рабочие процессы в экономайзере и воздухоподогревателе протекают различно. Однако по условиям тепловой работы экономайзер и воздухоподогреватель взаимно связаны.

Низкотемпературные поверхности нагрева могут быть скомпонованы по одноступенчатой (последовательной) или двухступенчатой схеме. Схема компоновки зависит, прежде всего, от выбора температуры горячего воздуха, подаваемого в топку котла, которая, в свою очередь, зависит от вида топлива. Так, для случаев подогрева горячего воздуха до 250-350 С (большая температура используется для сильновлажных топлив с повышенным объемом продуктов сгорания) низкотемпературные поверхности котла выполняют по одноступенчатой схеме. При необходимости подогрева воздуха до 350450 С экономайзер и воздухоподогреватель выполняют двухступенчатыми. При двухступенчатой компоновке воздухоподогревателя и водяного экономайзера заметно увеличивается высота конвективной шахты котла, растут монтажные и ремонтные затраты, поэтому такая схема применяется только

62

для топлив, которые не допускают для экономичного сжигания подогрева воздуха в одной ступени.

При эксплуатации низкотемпературных поверхностей нагрева характерны процессы коррозии со стороны газового потока, загрязнения поверхностей летучей золой и абразивного износа металла.

Водяные экономайзеры выполняют в виде многопетлевых горизонтальных змеевиковых поверхностей. Змеевики экономайзера изготавливают из стальных труб малого диаметра (28-32 мм). При этом в целях повышения компактности и снижения массы экономайзера в основном применяют тесное шахматное расположение труб. Концы труб змеевиков приваривают к входным и выходным коллекторам. В энергетических котлах, эксплуатируемых с уравновешенной тягой, входные и выходные коллекторы экономайзера выносят из области газового обогрева и помещают в специальные теплоизолирующие камеры. В газоплотных котлах коллекторы служат одновременно опорой для всего экономайзера и размещаются почти всегда в газоходе. Змеевиковые поверхности экономайзера (змеевики и коллекторы) комплектуются в пакеты высотой до 1 м, которые устанавливаются в конвективной шахте котла с разрывом по высоте 550-600 мм, для удобства ремонта и эксплуатации. В целях интенсификации теплообмена стальные змеевики экономайзера могут оснащаться так называемыми плавниками или мембранами. Плавниковые или мембранные экономайзеры более эффективны, чем гладкотрубные, и при одинаковых тепловосприятиях требуют меньшего расхода металла и достаточно надежны в эксплуатации. Экономайзеры могут быть некипящими, когда вода на выходе не нагрета до кипения, и кипящими, если на выходных участках экономайзера образуется некоторое количество пара. В стальных змеевиковых экономайзерах выходное паросодержание не должно превышать 25 %. Конструкции кипящих и некипящих экономайзеров принципиально одинаковы.

Воздухоподогреватели. По принципу действия различаю рекуператив-

ные и регенеративные воздухоподогреватели. Рекуперативные воздухоподогреватели работают с неподвижной поверхностью нагрева, через которую непрерывно передается теплота от продуктов сгорания к воздуху. В регенеративных воздухоподогревателях поверхность нагрева омывается попеременно то продуктами сгорания – нагреваясь при этом, то воздухом – отдавая ему теплоту.

Основным видом рекуперативных воздухоподогревателей является трубчатый воздухоподогреватель (ТВП) с вертикально расположенной трубной системой. Эти воздухоподогреватели используются, как правило, при сжигании высокозольных углей и при работе котла под наддувом. ТВП выполняют из стальных труб наружным диаметром 30-40 мм при толщине стенки 1,2-1,5 мм. Трубы прямые вертикальные, концами приварены к трубным доскам и расположены в шахматном порядке. Обычно внутри труб проходят продукты сгорания, теплота которых передается воздуху, движущемуся между трубами. ТВП во избежание снижения температурного напора выполняют трехили четырехходовым. Причем первый ход выделяют в отдельный, ''холодный'', легко сменяемый пакет с отдельными трубными досками. Для повышения компактности ТВП выполняют двух- и многопоточными. Трубчатые воздухоподогреватели, в общем случае, просты по конструкции, при хо-

63

рошем уровне эксплуатации надежны в работе, достаточно плотны в сравнении с воздухоподогревателями других систем. Однако из-за низкого коэффициента теплопередачи ТВП весьма металлоемки, громоздки и в большей мере подвергаются коррозии, приводящей к нарушению плотности и снижению экономичности работы котла.

В мощных энергетических котлах применяют регенеративные вращающиеся воздухоподогреватели (РВП), у которых поверхностью теплообмена служит набивка из тонких гофрированных и плоских стальных листов, образующих каналы малого эквивалентного диаметра (8-9 мм) для прохода продуктов сгорания и воздуха. Набивка в виде секций заполняет цилиндрический пустотелый ротор, который по сечению разделен глухими радиальными перегородками на изолированные друг от друга секторы. Ротор воздухоподогревателя вращается с частотой 1,5-2,2 об/мин от электропривода, включающего шестеренчатый редуктор и электродвигатель. Диаметр ротора РВП в зависимости от типоразмера составляет от 5,4 до 14,8 м, а высота его – от 1,4 до 2,4 м. Движение газового и воздушного потоков раздельное и непрерывное, а набивка попеременно проходит через эти потоки. В газовой части РВП металлическая набивка секторов аккумулирует теплоту, а затем отдает ее воздушному потоку. В итоге организуется непрерывный нагрев воздуха и снижение температуры уходящих газов. Взаимное движение потоков противоточно. К основным недостаткам РВП относят их конструктивную сложность и большую величину присосов воздуха (до 25 %). Несмотря на это, РВП получили широкое применение на котлах мощных энергоблоков из-за компактности, невысокого расхода металла, небольшого аэродинамического сопротивления и устойчивости к коррозии.

Режим работы водяных экономайзеров характеризуется отсутствием высоких и опасных температур металла благодаря расположению экономайзеров в зоне относительно низких температур газов. Однако в реальных условиях эксплуатации повреждаемость экономайзеров достаточно высока и причинами неполадок могут быть:

неравномерность тепловосприятия по отдельным змеевикам экономайзера;

расслоение пароводяной смеси в змеевиках экономайзера, что в совокупности с тепловой разверкой может привести к пережогу труб;

забивание золой пароперегревателя и в результате этого недопустимое повышение температур газов перед верхним пакетом экономайзера, приводящее к деформации крепежных стоек экономайзера и к снижению ресурса работы металла труб;

абразивный (золовой) износ змеевиков;

гидравлические удары, по причине вскипания воды или подачи большого расхода питательной воды при незаполненном экономайзере на этапе пуска котла;

наружная коррозия труб;

кислородная и стояночная коррозии поверхностей труб экономайзера;

наличие золовых отложений.

В процессе эксплуатации котла эксплуатационный персонал обязан регулярно контролировать состояние экономайзера и принимать своевременные

64

меры по обеспечению его надежности. При этом наиболее действенными эксплуатационными мероприятиями следует считать:

регулярное и качественное проведение очисток поверхностей нагрева от отложений. В этом случае чаще всего используется дробеочистка или импульсная термоволновая очистка, которая особенно эффективна при удалении с труб липких отложений;

контроль величины pH питательной воды до и после экономайзера;

контроль технического состояния золовой защиты экономайзеров пылеугольных котлов;

контроль и обеспечение равномерной загрузки параллельно включенных тягодутьевых механизмов;

правильное пользование схемой рециркуляции барабан - экономайзер в режимах пуска и останова котла;

подпитка котла только деаэрированной водой. Интенсивная кислородная коррозия внутренних поверхностей труб экономайзера наблюдается даже, когда холодная недеаэрированная вода подается в котел только в период его растопки. Подача недеаэрированной воды в чугунные экономайзеры менее опасна;

исключение случаев подачи большого расхода питательной воды в первоначальный момент заполнения питательного тракта котла;

исключение даже кратковременного питания котлов водой из атмосферных деаэраторов;

организация регулярного контроля состояния экономайзера.

Рабочий режим воздухоподогревателей лежит в зоне наиболее низких температур, и лишь его входная часть (по газовой стороне) может оказаться в зоне повышенных температур. При этом, несмотря на небольшой температурный градиент, в трубных досках воздухоподогревателя на практике наблюдаются явления деформации (коробление) с выпучиванием в сторону газов. Указанные деформации создают высокие напряжения в местах приварки труб к трубным доскам и могут вызывать отрыв трубок и нарушение плотности воздухоподогревателей. Поэтому в эксплуатации нельзя допускать превышение температуры газов на входе в воздухоподогреватель выше 500550 С.

Загрязнение поверхностей нагрева воздухоподогревателей ухудшает теплообмен, что приводит к снижению экономичности работы котла, а в некоторых случаях, при полном забивании части поверхности воздухоподогревателя, и к ограничению располагаемой нагрузки. Возникновение отложений в воздухоподогревателях обусловлено несколькими причинами, основной из которых является наличие неравномерности скоростей потока воздуха и газа по соответствующим сечениям воздухоподогревателя. Данный факт приводит к переохлаждению и образованию точки росы на внутренних поверхностях труб, что вызывает налипание на них летучей золы.

Трубчатые воздухоподогреватели котлов, работающих на твердых топливах, могут подвергаться абразивному износу. При продольном движении газов внутри труб абразивный износ происходит на входном участке трубы длиной 150-200 мм за счет удара крупных частиц о стенку после сужения струи на входе. В последующем движении поток стабилизируется, и крупные частицы перемещаются параллельно стенке на некотором ее удалении. Ин-

65

тенсивность износа определяется кинетической энергией отдельных частиц золы или топлива; количеством частиц, проходящих у поверхности в единицу времени; неравномерностью концентраций золы в потоке; плотностью расположения труб. А в итоге интенсивность абразивного износа зависит от скорости газов, возведенной в третью степень.

Во всех случаях при опасности абразивного износа труб конвективных поверхностей нагрева принимают меры для защиты их от износа. Так для защиты трубчатых воздухоподогревателей используют специальные вставки, устанавливаемые на входе труб, которые в случае их износа могут быть легко заменены новыми.

Наиболее сложной проблемой остается коррозия поверхностей нагрева воздухоподогревателя. Коррозия характеризуется воздействием на металл паров серной кислоты при наличии пленки влаги на его поверхности. Пары серной кислоты образуются при сжигании серосодержащих топлив за счет реакции сернистого ангидрида с водяными парами, находящимися в газовом потоке. Этот процесс проходит в интервале температур газов 500-260 С. Пленка влаги образуется при соприкосновении дымовых газов, содержащих водяные пары, с поверхностями воздухоподогревателя, имеющими температуру ниже температуры насыщения водяных паров при их парциальном давлении, происходит конденсация водяных паров, т.е. появление росы. Температура, при которой начинается конденсация влаги на поверхности, называется термодинамической температурой точки росы или просто температурой росы. Температура точки росы чистых водяных паров при их парциальном давлении в продуктах сгорания составляет 45-54 С. При наличии паров серной кислоты температура конденсации значительно увеличивается и может достигать 140-160 С. Для исключения низкотемпературной коррозии необходимо иметь температуру металла воздухоподогревателя на 10-15 С выше температуры конденсации дымовых газов, однако это экономически оправдано лишь при сжигании малосернистых топлив.

Методы повышения коррозионной стойкости воздухоподогревателей разнообразны. Общепринятым методом защиты от низкотемпературной газовой коррозии является повышение температуры металла выше точки росы за счет предварительного подогрева воздуха перед входом его в воздухоподогреватель. Это реализуется путем применения предварительного парового подогрева воздуха в специальных калориферах либо путем рециркуляции части горячего воздуха на вход в воздухоподогреватель. Недостатком метода является неизбежное повышение температуры уходящих газов (примерно на 50-70 % от величины повышения температуры воздуха) и, следовательно, потери экономичности котла. В связи с этим предварительный подогрев воздуха ограничивают температурой, при которой имеет место слабая коррозия металла, при этом незначительно снижается КПД котла, а поверхность нагрева может длительно работать. Минимальные значения температур предварительного подогрева воздуха при сжигании различных видов топлива регламентируются ПТЭ. Известны и другие методы борьбы с низкотемпературной коррозией воздухоподогревателей: покрытие металла коррозионно-стойкими эмалями; использование некорродирующих материалов (боросиликатное стекло); снижение коррозионной агрессивности продуктов сгорания за счет введения нейтрализующих присадок.

66

2.2.4.4. Сведения о материале труб поверхностей нагрева котла

Поверхности нагрева энергетических котлов изготовляются из стальных труб. При этом используются: углеродистые, легированные, высоколегированные хромистые и высоколегированные хромоникелевые аустенитные ста-

ли [21].

Компонентами углеродистой стали являются железо и углерод. В легированной стали, кроме железа и углерода, содержатся еще и легирующие элементы. В качестве легирующих элементов используют: марганец (Г), кремний (С), хром (Х), никель (Н), молибден (М), вольфрам (В), ванадий (Ф), титан (Т), алюминий (Ю), медь (Д), фосфор (П), цирконий (Ц) и другие.

Ввод в состав сталей легирующих элементов придает им новые свойства. Хром, к примеру, повышает коррозионную стойкость стали. Вольфрам, ванадий и молибден повышают жаропрочность. Никель, введенный в состав стали, позволяет получить высокие технологические свойства: сталь хорошо сваривается, обладает хорошей деформационной способностью вследствие высокой пластичности. Титан играет роль стабилизирующей добавки, делающей более стойкой структуру стали, и предотвращает склонность стали к коррозионному растрескиванию. Высоколегированные стали (содержание легирующих элементов более 10 %) могут надежно работать при высоких температурах или в контакте с агрессивными средами. Основное назначение легирования – повышение жаропрочности и жаростойкости стали.

Жаропрочность – это способность металла противостоять механическим нагрузкам при высоких температурах.

Жаростойкость – это способность металла сопротивляться окалинообразованию при высоких температурах.

Химический состав, механические свойства, а также результаты технологических испытаний и металлографических исследований труб должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

Материалы для изготовления поверхностей нагрева выбираются разработчиками с учетом параметров внутренней и внешней сред и в зависимости от условий их работы.

Условия работы металла труб в котельных установках определяются тремя факторами: температурой, действующими напряжениями и сроком службы металла. Наиболее ответственным фактором является температура металла, которая определяет надежность эксплуатации и предопределяет выбор марки стали и допускаемых напряжений. Действующие в металле напряжения и срок его службы как факторы работы металла также тесно связаны с температурой. Значения предельных температур стенок труб приведены в табл.2.3.

Таблица 2.3. Предельные значения температур стенок труб котла

67

2.3.Назначение и структура принципиальных технологических схем котельной установки

2.3.1. Схема питания и заполнения котла

Схему питательных трубопроводов, идущих от общестанционных коллекторов холодной и горячей питательной воды (рис. 2.1) до барабана котла, принято считать схемой питания в пределах котельной установки.

Схема питания обеспечивает поддержание постоянного уровня воды в барабане котла, эксплуатируемого в регулировочном диапазоне нагрузок и в режимах пуска и останова, что является одним из основных условий нормальной эксплуатации котельной установки. Между расходом питательной воды (Dп.в) и паропроизводительностью котла (D) должно поддерживаться соотношение

Dп.в D Dпр Dут ,

где Dпр – расход непрерывной и периодической продувки котла; Dут – расход питательной воды компенсирующей утечки через неплотности и технологические линии (пробоотборные точки; солемеры и т. п.).

При соблюдении этого условия уровень воды в барабане котла поддерживается постоянным. Нарушение этого соотношения ведет к изменению уровня воды в барабане, контролируемого по водомерным колонкам или сниженным приборам контроля уровня. Ввиду малого водосодержания современных котлов колебания в подаче питательной воды ограничены верхним и нижним предельными уровнями воды в барабане. Повышение уровня выше предельного опасно увеличением капельной влажности пара, поступающего в пароперегреватель, а в некоторых случаях и вероятностью заброса воды вплоть до проточной части турбины. Понижение уровня в барабане ниже предельно допустимого опасно захватом насыщенного пара в опускные трубы, что может привести к нарушению циркуляции в контуре и повысить вероятность пережога экранных труб.

К настоящему времени существует несколько вариантов исполнений схем питания котла. Так существовавшие до 1957 г. правила Котлонадзора регламентировали устройство двух питательных линий с индивидуальными, независимыми узлами регулирования расхода питательной воды и не менее двух вводов питания в барабан котла [17]. При этом регуляторы питания монтировали на одной отметке со щитом управления котла. То есть организовывались так называемые сниженные узлы питания (СУП) котла для того, чтобы в случае выхода из строя автоматики питания машинист котла мог вручную регулировать уровень воды в барабане. Существующие двухниточные питательные схемы позволяли, в случае повреждения арматуры, на ходу перейти на запасную линию с отключением неисправного участка. В действительности вследствие низкого качества арматуры такие переключения нередко были невозможны. В дальнейшем на более современных котлах была проверена в длительной эксплуатации схема питания только с одной ниткой питательных трубопроводов, присоединенных через развилку к двум главным питательным магистралям котельной.

68

В настоящее время на новых электростанциях схемы питания, как правило, выполняются однониточными, а в случае большого числа параллельно включенных котлов – с двумя питательными магистралями котельной.

На рис. 2.3 представлена однониточная схема питания современного барабанного котла. Сниженный узел питания схемы включает три регулятора питания котла (РПК) с разными условными диаметрами. Расход питательной воды регулируется степенью открытия регуляторов. РПК включены параллельно и позволяют обеспечить равномерное питание котла при минимальных перепадах давления на регулирующих клапанах во всех режимах работы котлоагрегата. При минимальной подпитке, что характерно для пуска котла, используется так называемый растопочный РПК с минимальной пропускной способностью. При увеличении паропроизводительности котла требуется больший расход питательной воды, что обеспечивается своевременным включением регуляторов питания с большим условным диаметром и соответственно с большей пропускной способностью. Для снижения перепада давления на растопочном РПК после него монтируется специальная дроссельная вставка 3 с набором дроссельных шайб, “съедающая” часть этого перепада. Управление РПК, кроме первоначального этапа растопки, должно осуществляться автоматически; возможно также дистанционное управление, с теплового щита управления котлом, и ручное, по месту установки регуляторов питания.

Для вывода из работы соответствующего регулятора или полного отключения питания котла на сниженном узле питания устанавливаются электрофицированные задвижки 2, управляемые персоналом или от автоматической системы защиты котла.

Для исключения опорожнения котла, при снижении давления питательной воды ниже давления в барабане и предотвращения вскипания рабочей среды в водяном тракте котла, предусмотрена установка обратного клапана 4.

Устанавливаемая за обратным клапаном задвижка 5, с ручным или электрофицированным приводом, предназначена в основном для вывода в ремонт РПК или электрофицированной арматуры СУП, в случаях наличия избыточного давления в барабане котла.

Структура схемы питания котла на участке от задвижки до барабана котла зависит от схемы регулирования температуры перегретого пара. По этому принципу можно выделить два типа схем: схему питания с конденсационной установкой и схему питания с поверхностными пароохладителями. В рассматриваемом случае анализируется схема с конденсационной установкой (КУ), установленной в рассечку между экономайзером первой и второй ступени. При этом байпасные трубопроводы 6, помимо конденсационных установок, и трубопровод рециркуляции 7, с соответствующей запорной арматурой, образуют так называемый контур циркуляции – барабан – экономайзер. Контур предназначен для защиты экономайзерных поверхностей нагрева от пережога в режимах пуска и останова котла, т.е. в условиях, когда температура газов в конвективной шахте достаточно высокая, а устойчивый расход питательной воды через экономайзер отсутствует. В режиме нормальной эксплуатации котла запорная арматура на трубопроводе рециркуляции и байпасе, помимо конденсационной установки, должна быть закрыта.

69