3 Вид заготовки и припуски на обработку
3.1 Вид заготовки
Заготовкой называется предмет производства, из которого изменением формы, размеров, качества поверхностей и свойств материала изготавливают требуемую деталь. Выбор вида заготовки зависит от материала, формы и размера, ее назначения, условий работы и испытываемой нагрузки, от типа производства.
Для изготовления деталей могут применятся следующие виды заготовок:
а) отливка из чугуна, стали, цветных металлов, сплавов и пластмасс – для фасонных деталей и корпусных в виде рам, коробок, брус., челюстей и др.;
б) поковки – для деталей, работающих на изгиб, кручение, растяжение. В серийном и массовом производстве применяется преимущественно штамповки, в мелкосерийном и единичном производстве, а также для деталей крупных размеров – поковки;
в) прокат горяче – и холоднокатанный – для деталей вида валов, стержней, дисков и других форм, имеющих незначительно изменяемые размеры поперечного сечения.
В данном случае лучше всего выбрать отливку бронзы.
Литейное производство – отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением фасонных заготовок или деталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, которая имеет конфигурацию заготовки. При охлаждении залитый металл затвердевает и в твердом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. Конечную продукцию называют отливкой. В процессе кристаллизации расплавленного металла формируются механические и эксплуатационные свойства отливок.
Литьем получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких граммов до 300 т. длинной от нескольких сантиметров до 20 м., со стенками толщиной 0,5- 500 мм. Для изготовления отливок применяют множество способов литья: в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами.
3.2 Припуски на обработку
Величина припуска на обработку, т. е. Толщина снимаемого слоя металла, зависит от вида заготовки и способа ее изготовления, от размеров и формы деталей и от требуемых точности и шероховатости обработанных поверхностей.
Для снижения себестоимости обработки и расхода металла припуски должны быть такими, чтобы их можно было снять за минимальное число проходов. В тоже время для нормальной работы режущего инструмента припуск должен превышать толщину твердой литейной корки для литых заготовок. Общий припуск на сторону должен включать кроме толщины дефектного поверхностного слоя сумму межоперационных припусков.
Для мой детали, изготовляемой из чугуна СЧ40-3, с габаритным размером до 260 мм и номинальным размером до 120 мм величина припуска указана в таблице 5.
Таблица 3.2.1 – Припуск на обработку
|
Наибольший размер отливки, мм |
Номинальный размер, мм |
Положение поверхности отливки при заливки |
|
до 120 | ||
|
до 260 |
4,5 |
верх |
|
3,5 |
низ, бок |
4 Структура технологического процесса
Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, в частности, при обработке резанием – на одном станке. Если после обработки части поверхностей заготовка передается на другое рабочие место, а затем возвращается на тот же станок, то дальнейшая обработка на нем составит следующую операцию.
Установом называется часть операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки.
Позицией называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части операции.
Технологическим переходом называется законченная часть операции, выполняемая одним и тем же инструментом при постоянных поверхности, образуемой обработкой, технологических режимах и установке.
Проход – это часть перехода, характеризуемая снятием одного слоя металла.
Структура технологического процесса представлена на рисунке 3.1
ОТК
Рисунок 3.1 – структура технологического процесса
Фрезерная операция предназначена для обработки плоскостей, наружных и внутренних фасонных поверхностей, прорезки прямых и винтовых канавок, фрезерования резьб, зубьев колес.
Сверление - распространенный метод получения отверстий в сплошном материале
5 Выбор оборудования и приспособления
5.1 При выборе типа станка и степени его автомотизации необходимо учитывать следующие факторы:
габаритные размеры и форму детали;
форму обработанных поверхностей, их расположение;
технические требования к точности размеров, формы и шероховатости обработанных поверхностей;
размер производственной программы, характеризующей тип производства данной детали.
В единичном и мелкосерийном производстве используются универсальные станки, в серийном наряду с универсальными станками широко применяются полуавтоматы и автоматы, в крупносерийном и массовом производстве – специальные станки, автоматы, агрегатные станки и автоматические линии.
Для обработки данной детали применяются токарно-винторезный и горизонтально фрезерный станок.
Технические характеристики этих станков приведены в таблице 6.
Таблица 5.1.1 – Горизонтально фрезерный станок 6М12П