3 Вид заготовки и припуски на обработку

3.1 Заготовкой называется предмет производства, из которого изменением формы, размеров, качества поверхностей и свойств материала изготовляют требуемою деталь. Выбор вида заготовки зависит от материала, формы и размера, ее назначения, условий работы и испытываемой нагрузки, от типа производства.

Для изготовления деталей могут применятся следующие виды заготовок:

а) отливка из чугуна, стали, цветных металлов, сплавов и пластмасс – для фасонных деталей и корпусных в виде рам, коробок, брус., челюстей и др.;

б) поковки – для деталей, работающих на изгиб, кручение, растяжение. В серийном и массовом производстве применяется преимущественно штамповки, в мелкосерийном и единичном производстве, а также для деталей крупных размеров – поковки;

в) прокат горяче – и холоднокатанный – для деталей вида валов, стержней, дисков и других форм, имеющих незначительно изменяемые размеры поперечного сечения.

В данном случае лучше всего выбрать отливку из чугуна.

Литейное производство – отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением фасонных заготовок или деталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, которая имеет конфигурацию заготовки. При охлаждении залитый металл затвердевает и в твердом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. Конечную продукцию называют отливкой. В процессе кристаллизации расплавленного металла формируются механические и эксплуатационные свойства отливок.

Литьем получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких граммов до 300 т. длинной от нескольких сантиметров до 20 м., со стенками толщиной 0,5- 500 мм. Для изготовления отливок применяют множество способов литья: в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами.

Таблица 6. Припуски на механическую обработку

Определим массу заготовки проектируемого изделия:

m = ρ*V ,

где m – масса рассматриваемого тела;

ρ – его плотность ( для стали принимают: ρ = 7,8 г/cм³ );

V – его объём;

4 Структура технологического процесса

Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, в частности, при обработке резанием – на одном станке. Если после обработки части оверхностей заготовка передается на другое рабочее место, а затем возвращается на тот же станок, то дальнейшая обработка на нем составит следующую операцию.

Установом называется часть операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки.

Позицией называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части операции.

Технологическим переходом называется законченная часть операции, выполняемая одним и тем же инструментом при постоянных поверхности, образуемой обработкой, технологических режимах и установке.

Проход – это часть перехода, характеризуемая снятием одного слоя металла.

Структурная схема технологического процесса представлена на рисунке.

получение заготовки

Отливка

Горизонтальное фрезерование

Сверление

Проточка

Плоское шлифование

Рисунок 1 – Структура технологического процесса

Токарная обработка заключается в выполнении самых разнообразных операций: обработка резцами наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, торцовых плоскостей, нарезание наружных и внутренних резьб, отрезки, сверления, зенкерование и развёртывание отверстий.

Сверление применяется для формообразования цилиндрических отверстий в сплошном материале. Если в результате обработки сверлом увеличивается диаметр предварительно полученного в заготовке отверстия, то процесс называется рассверливанием. Самым распространенным способом обычного (неглубокого) сверления является обработка спиральным сверлом. Сверление спиральным сверлом осуществляется на сверлильных, токарных, расточных, многоцелевых и агрегатных станках. На этих станках возможны следующие сочетания абсолютных движений инструмента и заготовки:

-сверло вращается и совершает осевую подачу;

-заготовка вращается, а сверло совершает осевую подачу;

-заготовка и сверло вращаются, осевую подачу совершает сверло.

Фрезерование – это универсальный способ предварительной и чистовой обработки плоских, зубчатых, винтовых, и фасонных поверхностей. Главное движение со скоростью резания сообщается фрезой, а необходимая комбинация подач – обычно заготовке. Чаще всего фрезерование применяется для обработки плоских поверхностей. Открытые плоскости без уступов или небольшими уступами обрабатываются обычно торцовыми фрезами на консольно- и продольно-фрезерных станках, обрабатывающих центрах, агрегатных станках.

Шлифование используют для чистовой обработки деталей с целью получения точных размеров и чистых поверхностей. В большинстве случаев заготовки на шлифовальные станки поступают после термической обработки, имея незначительный припуск, оставленный на предыдущих операциях. Однако нередки случаи, когда заготовки предварительной обработке не подвергаются, поэтому и обдирочные, и чистовые операции проводят на шлифовальных станках. Основными типами шлифовальных станков общего назначения являются:

а) круглошлифовальные центровые и бесцентровые;

б) внутришлифовальные;

в) плоскошлифовальные станки.