5. Точность. Основные факторы, влияющие на точность обработки. Виды погрешностей.

Под точностью детали понимается ее соответствие требованиям чертежа: по размерам, геометрической форме, правильности взаимного расположения обрабатываемых поверхностей и их степени шероховатости.

Факторы, влияющие на точность:

1. Параметры станка – температурная и упругая деформация; – износ; – геометрическая точность режимов резания.

2. Приспособления – точность установки; – температурная деформация; – жесткость; – геометрическая точность.

3. Инструмент: – геометрическая точность; – жесткость; – износ; – температурные деформации.

4. Заготовка. – колебания припусков, формы, твёрдости, жесткости, внутренних напряжений.

5. Квалификация рабочего: – погрешность установки заготовки; – – заготовки; – погрешность настройки станка.

Виды погрешностей

• Закономерно-изменяющиеся погрешности – это такие погрешности, величина которых изменяется с течением времени по определенному закону.

• Систематические погрешности обработки. Систематическая погрешность – это такая погрешность, которая для всех заготовок рассматриваемой партии остается постоянной или же закономерно изменяется при переходе от каждой обрабатываемой заготовки к следующей.

  • Погрешности, возникающие вследствие неточности, износа и деформации станков.

    • Р адиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков (на конце шп.);

    • Биение конического отверстия в шпинделе;

    • Торцевое (осевое) биение шпинделей;

    • Прямолинейность и параллельность направляющих. (Погрешности геометрической точности станков полностью или частично переносятся на обрабатываемые заготовки в виде систематических погрешностей)

  • П огрешности, связанные с неточностью и износом режущего инструмента. В связи с тем, что точность изготовления режущего инструмента достаточно высока, значительно большее влияние на точность обработки оказывают погрешности инструмента, связанные с его износом. 1 – Период приработки инструмента; 2 – Период нормального износа; 3 – Период катастрофического износа.

  • Погрешности, обусловленные упругими деформациями технологической системы под влиянием нагрева.

    • Тепловые деформации станков (Из-за потерь на трение в подвижных механизмах станков (Подшипники, зубчатые передачи, прочие))

    • Тепловые деформации инструмента. Некоторая часть теплоты, выделяющейся в зоне резания, переходит в инструмент, вызывая его нагревание и изменение размеров (При токарной обработке наибольшая часть погрешности, связанной с тепловыми деформациями технологической системы, обусловлена удлинением резцов при их нагревании);

    • Тепловые деформации заготовки. Некоторая часть теплоты, выделяющейся в зоне резания, переходит в заготовку, вызывая её нагрев, изменение размеров и, как следствие, погрешность обработки (При повышении скорости резание температура падает => уменьшение погрешностей обработки)

• Случайная погрешность – это такая погрешность которая для разных заготовок рассматриваемой партии имеет различные значения, причем ее появление не подчиняется никакой видимой закономерности. В результате возникновения случайных погрешностей происходит рассеяние размеров заготовок, обработанных при одних и тех же условиях. Причинами таких колебаний размеров могут служить:

  • колебания твердости материала и величины снимаемого припуска;

  • изменения положения исходной заготовки в приспособлении, связанные с погрешностями её базирования и закрепления или обусловленные неточностью приспособления;

  • неточности установки положения суппортов по лимбам и упорам; колебания температурного режима во время обработки;

  • другие.