- •Содержание
- •Введение
- •1. Назначение и конструкция детали
- •2. Анализ технологичности конструкции
- •3. Обоснование выбора материала детали
- •4. Определение типа производства, расчет величины партии запуска
- •5. Выбор оптимального способа получения заготовки
- •5.1 Анализ способа получения заготовки. Предложения по совершенствованию.
- •5.2. Расчет припуска на отливку по гост 26645-85.
- •Проектирование чертежа отливки
- •6. Анализ действующего на предприятии базового техпроцесса
- •7. Выбор оптимального варианта техпроцесса механообработки
- •7.1 Общие положения
- •7.2 Порядок и последовательность выполнения тп
- •7.3 Выбор оборудования, технические характеристики и основные нормы точности станков
- •7.4 Выбор крепежных приспособлений Устройство приспособления
- •Закрепление заготовки
- •7.5 Обоснование способа базирования
- •Расчет надежности закрепления
- •7.6 Выбор материалов режущих инструментов
- •7.7 Выбор режущих инструментов
- •7.8 Расчет режимов резания
- •Расчёт основного времени
- •Расчёт вспомогательного времени
- •Расчёт штучно – калькуляционного времени
- •7.9. Краткое описание режущего инструмента.
- •8. Специальный вопрос Рассмотрение станков и инструментальных систем.
- •Список литературы
- •Приложения
4. Определение типа производства, расчет величины партии запуска
Заданный масштаб выпуска и трудоёмкость обработки определяют принадлежность производства к одному из трёх типов: массовому, серийному, единичному. Тип производства определяют по базовому техпроцессу путём расчета коэффициента серийности, определяющего серийность производства:
Кз = t / tшт.к.ср (4.1)
где
t – такт выпуска изделия
tшт.к.ср – среднее штучно-калькуляционное время одной операции технологического процесса.
Величина такта подсчитывается по формуле:
t = Fд · 60 / M (4.2)
где
Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
Fд = 4000 ч. для станков с ЧПУ
М – годовой объём выпуска деталей, штук.
М = 50 штук
t = 4000 · 60/ 50= 4800 мин/шт
Среднее штучно-калькуляционное время рассчитывают по следующей формуле: tшт.к.ср = ∑ tшт.к.i / (n0 · kнв), мин (4.3)
где: tшт.к.i – штучно-калькуляционное время каждой из операций механообработки техпроцесса в мин.
kнв – коэффициент переработки норм, в котором выполняется данная операция.
n0 – число операций тех. процесса.
Таблица 4.1- Трудозатраты при обработке корпуса РИЮУ.732216.010-34
№ операции |
Вид обработки |
t шт.к., мин |
Кнв |
T шт.к.i, мин |
2 |
транспортирование |
3 |
1,2 |
2,5 |
4 |
фрезерная |
22,5 |
1,3 |
17,3 |
6 |
фрезерная |
22,5 |
1,3 |
17,3 |
8 |
фрезерная |
19,9 |
1,3 |
15,3 |
10 |
слесарная |
6,4 |
1,2 |
5,3 |
12 |
комлексная на ЧПУ |
248,7 |
1,3 |
191,3 |
14 |
слесарная |
16 |
1,2 |
13,3 |
16 |
промывка |
6 |
1,2 |
5 |
18 |
комлексная на ЧПУ |
361,5 |
1,3 |
278 |
20 |
слесарная |
21,3 |
1,2 |
17,8 |
22 |
промывка |
6 |
1,2 |
5 |
24 |
фрезерная |
28,3 |
1,3 |
21,8 |
26 |
фрезерная |
34 |
1,3 |
26,2 |
28 |
фрезерная |
34 |
1,3 |
26,2 |
30 |
фрезерная |
34 |
1,3 |
26,2 |
32 |
слесарная |
8,9 |
1,2 |
7,4 |
34 |
фрезерная |
22,2 |
1,3 |
17 |
36 |
сверлильная |
10,8 |
1,3 |
8,3 |
38 |
промывка |
6 |
1,2 |
5 |
40 |
резьбонарезание |
15 |
1,3 |
12 |
42 |
слесарная |
5 |
1,2 |
4 |
|
|
|
|
|
|
|
t шт.к.ср.= 26,61 |
мин |
|
Кз = 4800/ 26,61 = 177,7
Таким образом, получаем, что коэффициент закрепления равен Кз = 177,7- соответствует единичному типу производства.
В условиях серийного производства количество деталей в партии запуска можно определить по следующей формуле:
n = M · a / F (4.4)
где а – продолжительность планового периода, дн. равно периодичности запуска – выпуска. Производится один запуск в месяц следовательно а=21.
F – число рабочих дней в году, F = 250 дн.
n= 50*21/250=4,2
Расчётное число смен, в течение которых производится обработка партии деталей на участке
С = tшт.к.ср · n / (480 · 0,8) (4.5)
Число смен, во время которых происходит обработка партии деталей
С= 26,61*4,2/(480*0,8)= 0,29