Черновое обтачивание:
2zmin =2*(0.23+0.25)=0,96 мм
Чистовое обтачивание
2zmin =2*(0,05+0,05+0,0105)= 0,11мм
Определение наименьших расчетных размеров по технологическим переходам.
Чистовое обтачивание 13,500-0,050=13,450 мм
13,450+0,110=13,550 мм
Черновое обтачивание 13,550+0,960=14,510 мм
Наименьшие расчетные размеры были занесены в графу 7 [приложение 2], наименьшие предельные размеры(округленные) были занесены в графу 10.
Расчет наибольших предельных размеров по переходам.
13,45+0,05=13,500
13,6+0,4=14,000
14,55+1,020=15,570
Расчет фактических минимальных и максимальных припусков по переходам.
Максимальные припуски
14,000-13,500=0,500
15,570-14,000=1,570
Минимальные припуски.
13,550-13,450=0,100
14,510-13,550=0,960
Результат расчета был занесен в графы 11 и 12 [приложение №2]
Расчет общих припусков осуществляется по формулам
0,500+1,570=2,070
0,100+0,960=1,060
Проверяем правильность результатов
2,070-1,060=1,06-0,05=1,010
Расчет режимов резания.
При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Важнейшими параметрами режима резания являются следующие:
Глубина резания t: при черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальнуюt, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой(окончательной) обработке в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.
Подача s: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из условий прочности и жесткости системы, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.
Скорость резания vрассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид
Значения
коэффициента
и показателей степени, содержащихся в
этой формуле, так же как и период стойкости
Т инструмента, применяемого для данного
вида обработки, приведены в таблицах[3].
Вычесленная с использованием табличных
данных скорость резания
учитывает
конкретные значения глубины резанияt, подачиsи стойкости Т и действительна при
определенных табличных значениях ряда
других факторов. Поэтому для получения
действительного значения скорости
резания
с учетом конкретных значений упомянутых
факторов вводится поправочный коэффициент
.
Тогда действительная скорость резания
,
где
- произведение ряда коэффициентов.
Важнейшими из них, общими для разных
видов обработки, являются:
- коэффициент,
учитывающий качество обрабатываемого
материала
- коэффициент,
отражающий качество поверхности
заготовки. 
- коэффициент,
учитывающий качество материала
инструмента.
Рассчитаем режимы резания:
Операция 20, токарная.
В данной операции происходит подрезание торца №1 и сверление центрового отверстия в подрезанном торце.
1 Точение:
Определим значение
коэффициента
:
=0,4
;
=1;
=1;
[3] тогда
=
=0,4
Скорость резания при наружном поперечном и продольном точении и растачивании рассчитывается по эмпирической формуле
Среднее значение стойкости Т при одноинструментальной обработке примем Т=45.
=340;
x=0.15; y=0.45; m=0.2; s=0.3; t=1;
м/мин
об/мин
2 Сверление центрового отверстия :
При сверлении глубина резания t=0.5D, в нашем случаеD=2, тогдаt=1мм.
Скорость резания м/мин при сверлении
s=0.04
мм/об;
=7;q=0.4;y=0.7;m=0.2; Т=15
м/мин
об/мин
Операция 40, токарная.
В данной операции происходит протачивание поверхности №3
1 Точение
Скорость резания при наружном поперечном и продольном точении и растачивании рассчитывается по эмпирической формуле
Среднее значение стойкости Т при одноинструментальной обработке примем Т=45.
=340;
x=0.15; y=0.45; m=0.2; s=0.3; t=1;
м/мин
об/мин
Операция 70, вертикально – сверлильная.
В данной операции происходит сверление двух отверстий №6 диаметром 8,5мм.
1 Сверление отверстия :
При сверлении глубина резания t=0.5D, в нашем случаеD=8,5, тогдаt=4,25мм.
Скорость резания м/мин при сверлении
s=0.26
мм/об;
=9,8;q=0.4;y=0.5;m=0.2; Т=25
м/мин
об/мин
Крутящий момент и осевую сила были рассчитаны по формулам
Значения для
коэффициента
и
и показатели степеней были взяты в
таблице 32, стр281[3].
Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением
Численные
значения коэффициента
были взяты из таблицы 9 стр264[3].
Рассчитаем
для осевой силы
Рассчитаем осевую силу
=68;
q=1;y=0.7;
=3150Н
Рассчитаем крутящий момент
=0.0345;
q=2;y=0.8;
=33Нм
Операция 160, вертикально фрезерная.
В данной операции происходит сфрезировывание поверхности №20.
1 Фрезирование
Скорость резания – окружная скорость фрезы, м/мин
Значения коэффициента
и показателей степени были взяты из
таблицы 39 стр286[3], а периода стойкости
Т – из таблицы 40 стр.290[3].
=0,08;
D=16;
=46,7;
q=0.45; x=0.5; y=0.5; u=0.1; p=0.1; m=0.33; Т=80; B=2; t=4;
z=6;
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий качество фактические условия резания
тогда
м/мин
об/мин
Операция 170, горизонтально фрезерная.
В данной операции происходит отрезание технологического центра.
Скорость резания – окружная скорость фрезы, м/мин
Значения коэффициента
и показателей степени были взяты из
таблицы 39 стр286[3], а периода стойкости
Т – из таблицы 40 стр.290[3].
=0,013;
D=60;
=30;
q=0.2; x=0.5; y=0.4; u=0.2; p=0.1; m=0.15; Т=75; B=2; t=8;
z=14;
тогда
м/мин
об/мин
Разработка схемы приспособления.
Приспособления являются важным элементом технологической системы, от них во многом зависят точность, производительность, себестоимость механической обработки, сборки и технического контроля изделий. Точность обработки(сборки), в свою очередь, зависит от точности установки в приспособление заготовки.
Установку заготовок выполняют, осуществляя плотный контакт базовых поверхностей с установочными элементами приспособления, жестко закрепленными в его корпусе. Это обеспечивается приложением к заготовке соответствующих сил закрепления. Для полной ориентации заготовки число и расположение опор должно быть таким, чтобы при соблюдении неотрывности баз от опор (т.е. при сохранении плотного и неподвижного контакта между ними) заготовка не могла сдвигаться и поворачиваться относительно координатных осей. При выполнении условия неотрывности заготовка лишается всех степеней свободы.
Число опор (точек), на которое устанавливают заготовку, не должно быть больше шести (правило шести точек). Для обеспечении устойчивого положения заготовки в приспособлении расстояние между опорами следует выбирать возможно большим; при установке на опоры не должен возникать опрокидывающий момент. С увеличением расстояния между опорами уменьшается влияние погрешностей формы базовых поверхностей на положение заготовки в приспособлении.
В данном курсовом проекте было выбрано проектирование приспособления для сверления двух отверстий во фланце – монтажных отверстий. За основу было взято приспособление, используемое на ММЗ “Рассвет”.
В основе присобосбления лежит кондукторная плита, выполненная с двумя отверстиями под отверстия, но большего диаметра, для того, чтобы использовать сменные втулки(один из главных недостатков заводского приспособления – отсутствие данных втулок), при износе последних. К удобствам данного приспособления следует отнести достаточную легкость крепления детали, а также и то, что данное приспособление не требует точной установки на станке, так как обеспечение заданных размеров происходит посредством кондукторной плиты. Для точного установа в приспособлении используется нижний центр, а так же две призматические синхронные губки, которые поджимают поверхность фланца, не давая проворачиваться по оси штуцеру. Силовое закрепление происходит посредством кондукторной плиты, которая при установке поджимает деталь к нижнему установочному центру.
Произведем расчет зажимного приспособления. Для этого составим схему сил, действующих на заготовку.
1
=25мм;R2=70мм;M=33Hм;
Р=3150Н;
Заготовка центрируется с помощью нижнего центра, прижимается по контуру, с помощью кондукторной плиты. В процессе обработки возникает сдвигающий момент М и осевая мила Р. При равной реакции опор выберем следующую схему расчета. При жесткой установке и достаточной жесткости закрепления в тангенциальном направлении сила Qнаходится из равенства:
откуда
Величины
и
и места, учитываются коэффициенты
трения
и
показаны на рисунке выше.
Коэффициент запаса
вводят в формулы для обеспечения
надежного закрепления заготовки.
Коэффициент гарантированного запаса
=1,5.Коэффициент
учитывает увеличение сил резания из-зи
случайных неровностей на обрабатываемых
поверхностях.
=1,2Коэффициент
характеризует увеличение сил резания
вследствие затупления режущего
инструмента.
=1,15Коэффициент
учитывает увеличение сил резания при
прерывистом резании.
=1,2.Коэффициент
характеризует постоянство силы
закрепления в ЗМ.
=1,2Коэффициент
характеризует эргономику ручных ЗМ.
=1,2Коэффициент
учитывает наличие моментов, стремящихся
повернуть заготовку, установленную
плоской поверхностью на постоянные
опоры.
=1
Согласно таблице 10 стр.85[3] выберем коэффициенты трения
H