Разработка маршрута обработки основных поверхностей детали.

Проанализировав технологический маршрут составленный на заводе для обработки данной детали, были сделаны следующие выводы: Во – первых, в заводской технологии много операций разрознены и при возможности произвести несколько операций обработки за один установ прослеживается тенденция увеличения числа операций. Во – вторых, главным «минусом» заводской технологии следует признать следующий факт: в операции №330 (по заводской технологии) происходит сверление отверстия, и не снимается фаска, а в следующей операции №340 ( по заводской технологии) происходит установ детали в центра, один из которых подводится к полученному центровому отверстию, а другой к острой кромке просверленного отверстия. Вследствие использования установки центров на острую кромку деталь будет «играть» на оси центров, что может привести к отклонению от цилиндричности , радиальному биению, отклонению от соосности поверхностей, которые будут обрабатываться при такой установке. Исходя из приведенного выше анализа в заводскую технологию были внесены изменения следующего характера: Во – первых, проанализировав заводской маршрут, некоторые операции были объединены в одну, исходя из условий одного установа детали и обработки максимального количества поверхностей за этот установ. Во – вторых, после сверления отверстия (операция №330 заводской технологии) необходимо снять фаску, для чего в заготовительной операции необходимо увеличить длину соответствующего цилиндра. Внеся все вышеперечисленные изменения в заводскую технологию была разработана новая технология, которая отражена в маршрутной карте (Приложение №1). Следует отметить, что, добавление новой операции в маршрут обработки детали существенно изменило последний, как с точки зрения последовательности обработки поверхностей, так и с точки зрения закрепления детали на станках. Несмотря на добавление лишней технологической операции по снятию фаски после сверления, и последующего ее удаления количество операций по сравнению с заводской технологией сократилось почти в два раза, что значительно упрощает технологический процесс.

Расчет припусков на обработку с составлением расчетной таблицы.

Расчет припусков на обработку будет произведен для цилиндрической поверхности диаметром 13,5-0,05. Закрепление детали происходит с помощью центров, полученных на предыдущих операциях. Соответственно назначаем маршрут обработки поверхности: Черновое обтачивание, чистовое обтачивание. Вся указанная обработка выполняется с установкой в центрах. Заносим маршрут обработки в графу 1( приложение №2). Данные для заполнения граф 2, 3 для штамповочной заготовки взяты из [2,страница 186, табл.12], а для механической обработки [2, стр.188, табл.25]

Расчет величины пространственных отклонений

1) Заготовка. Величина пространственных отклонений рассчитывается по формуле

_заг = к² + ц²

Найдем общую кривизну заготовки к:

к =к*lк=3*13,7 =41 мкм

где

lк – размер сечения , для которого определяется кривизна, до ближайшего наружного торца.

к – удельная кривизна, мкм/мм [2, стр. 186, табл 15]

Найдем ц :

ц =0,25** Т² +1=0,25* 0,05² +1=0,25 мм

где Т – допуск на диаметральный размер ,

тогда

_заг = 41² + 250² =253 мкм

2) Черновое обтачивание. Пространственное отклонение найдем по табл .15 стр.186[2]

черн=0,7*13,5=10,5 мкм

2) Чистовое обтачивание. Пространственное отклонение найдем по табл .15 стр.186[2]

черн=0,05*13,5=0,525 мкм

Расчетные величины пространственных отклонений были занесены в графу 4 (приложение №2).. Пространственные погрешности последующих переходов настолько малы, что можно принять их равными 0.

Расчет погрешности установки. Для каждого перехода обработки была определена погрешность установки на выполненном переходе i. Во всех переходах обработка производиться в центрах. Поэтому на всех переходах погрешность базирования для радиальных размеров при обработке в центрах =0. Погрешность закрепления для радиальных размеров при обработке в центрах 3=0. Поэтому i=+3=0 для всех переходов.

Расчет минимальных припусков. Для каждого перехода был рассчитан минимальный припуск на диаметральные размеры и занесен в графу 6[приложение 2].

2z_min = 2((Rz+h)_i-1 +  _I-1² + ²_i)