6.Организация работ при наладке автоматизированног устройства.

6.1 Организация рабочего места электромонтажника и наладчика кип и автоматики по наладке автоматизированного устройства.

Результат работы предприятия, цеха, отдела, уровень производительности труда во многом зависят от результатов труда на каждом рабочем месте.

Рабочее место – это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на этом рабочем месте.

Конструкция рабочей мебели должна обеспечить возможность индивидуальной регулировки соответственно росту работающего и создавать удобную рабочую позицию.

Рабочее место для выполнения работ в положении сидя должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2032-78, ГОСТ 22.269-76, ГОСТ 21.829-76 и требованиям технической эстетики.

Рабочий стол должен регулироваться по высоте в пределах 680-760 мм. При отсутствии такой возможности его высота должна составлять 720 мм.

Оптимальные размеры рабочей плоскости столешницы 1600×900 мм. Под столешницей рабочего стола должно быть свободное пространство для ног с размерами: по высоте не менее 600 мм, по ширине 500 мм, по глубине 650 мм.

На поверхности рабочего стола для документов необходимо предусмотреть размещение специальной подставки.

Рабочий стул должен быть подъемно-поворотным устройством, обеспечивающим регуляцию высоты сиденья и спинки, его конструкция должна предусматривать также изменение угла наклона спинки.

Регулировка каждого параметра должна осуществляться легко, быть независимой и иметь надежную фиксацию.

Высота поверхности сидения должна регулироваться в пределах 400-500 мм. Ширина сидения должна составлять не менее 400 мм, глубина не менее 300 мм. Угол наклона спинки должен изменяться в пределах 90-100 мм. к плоскости сидения.

Материал поверхности рабочего стула должен обеспечивать возможность быстрой очистки от загрязнений. Поверхность сидения и спинки должна быть полумягкой с нескользящим, не электризующимся и воздухонепроницаемым покрытием.

Поддержание чистоты и порядка на рабочем месте оказывает влияние не только на производительность, но и на качество производимых работ.

Не маловажное значение в организации рабочего места имеет организация его обслуживания. Обслуживание рабочего места организуется на основе сменно-суточных заданий, которые устанавливаются начальником отдела или лаборатории. Хорошая организация снабжения не отвлекает рабочего от основной работы.

Рабочие места закрепляются за рабочим на длительное время. Переход с одного на другое требует времени на его освоение. Это приводит к временному снижению производительности труда.

6.2 Охрана труда и правила техники безопасности при

проведении диагностики и наладки АЦП.

Усложнение функциональной структуры деятельности с применением электронно-вычислительных машин предъявляет новые, подчас повышенные требования к человеку.

Недочет роли человеческого фактора при проектировании и создании рабочего места электромонтажника неизбежно отражается на качественных и количественных показателях деятельности работников, в том числе к замедлению и ошибкам при принятии решений.

Инженерно-технический персонал обеспечивает точную и бесперебойную работу машин, проведение профилактических и ремонтных работ. В их задачи входит поиск причин ошибок, сбоев, остановок машин, что требует анализа многочисленных вариантов, выбора различных альтернатив. Достаточно много времени инженер по эксплуатации уделяет работе со схемами, документацией, технической литературой.

Все работники, имеющие дело с вычислительной техникой подвергаются воздействию вредных и опасных факторов производственной среды: электромагнитных полей (радиочастот), статическому электричеству, шуму, недостаточности удовлетворительных метеорологических условий, недостатка освещенности и психо-эмоциональному напряжению.

Особенности характера труда, значительные умственные напряжения и другие нагрузки приводят к изменению у инженера функционального состояния нервной системы.

Основным опасным производственным фактором при выполнении ремонтных работ на электроустановках является возможность поражения электрическим током.

Ремонтный персонал должен быть старше 18-ти лет и аттестован на право выполнения электротехнических работ. Аттестацию проводят ежегодно.

Для безопасности электроустановок при работе на них должны быть выполнены следующие мероприятия: заземление, зануление, защитное отключение, двойная изоляция, разделение сетей питания, индивидуальные средства защиты.

Работа на станках с ЧПУ может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, к числу которых относятся: электрический ток; мелкая стружка и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости; отлетающие кусочки металла; высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструментов; повышенный уровень вибрации; движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы; недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока. При разработке настоящей Типовой инструкции использованы следующие стандарты системы безопасности труда: ГОСТ 12.0.003—74 "Опасные и вредные производственные факторы. Классификация", ГОСТ 12.L004--91 "Пожарная безопасность. Общие требования", ГОСТ 12.3.002—75 "Процессы производственные. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.3.025—80 "Обработка металлов резанием. Требования безопасности" и др. Фрезеровщики при производстве работ согласно имеющейся квалификации обязаны выполнять требования безопасности, изложенные в настоящей Типовой инструкции. В случае невыполнения положений настоящей Типовой инструкции работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, уголовной и материальной ответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации в зависимости от тяжести последствий. Перед началом работы фрезеровщик обязан: принять станок от сменщика; проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не следует приступать К работе до устранения выявленных недостатков; надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор; проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от стружки и охлаждающих жидкостей; отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза; проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться только специальными приспособлениями; проверить на холостом ходу станка: а) исправность органов управления; б) исправность системы смазки и охлаждения; в) исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена). Фрезеровщику запрещается: работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.; применять неисправные и неправильно заточенные инструменты и приспособления; прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.

6.2 Охрана труда и правила техники безопасности при проведении диагностики и наладки автоматизированного устройства. Работа на станках с ЧПУ может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, к числу которых относятся: электрический ток; мелкая стружка и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости; отлетающие кусочки металла; высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструментов; повышенный уровень вибрации; движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы; недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока. При разработке настоящей Типовой инструкции использованы следующие стандарты системы безопасности труда: ГОСТ 12.0.003—74 "Опасные и вредные производственные факторы. Классификация", ГОСТ 12.L004--91 "Пожарная безопасность. Общие требования", ГОСТ 12.3.002—75 "Процессы производственные. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.3.025—80 "Обработка металлов резанием. Требования безопасности" и др. Фрезеровщики при производстве работ согласно имеющейся квалификации обязаны выполнять требования безопасности, изложенные в настоящей Типовой инструкции. В случае невыполнения положений настоящей Типовой инструкции работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, уголовной и материальной ответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации в зависимости от тяжести последствий. Перед началом работы фрезеровщик обязан: принять станок от сменщика; проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не следует приступать К работе до устранения выявленных недостатков; надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор; проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от стружки и охлаждающих жидкостей; отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза; проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться только специальными приспособлениями; проверить на холостом ходу станка: а) исправность органов управления; б) исправность системы смазки и охлаждения; в) исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена). Фрезеровщику запрещается: работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.; применять неисправные и неправильно заточенные инструменты и приспособления; прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.

К самостоятельной работе на фрезерных станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.  Фрезеровщику разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему руководителем цеха (участка). Рабочий, обслуживающий фрезерные станки, должен иметь; костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это сам. Фрезеровщику запрещается: работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки; работать на станке с оборванным заземляющим проводом, а также при отсутствии или неисправности блокировочных устройств; стоять и проходить под поднятым грузом; проходить в местах, не предназначенных для прохода людей; заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования; снимать ограждения опасных зон работающего оборудования; мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой. О каждом несчастном случае фрезеровщик обязан немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

Требования безопасности во время работыВо время работы фрезеровщик обязан: перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла; тщательно очистить соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, чтобы обеспечить правильную уста- новку и прочность крепления; установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств; поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках; не опираться на станок во время его работы и не позволять это делать другим; при возникновении вибрации остановить станок, проверить крепление фрезы и приспособлений, принять меры к устранению вибрации; фрезерную оправку или фрезу закреплять в шпинделе только ключом, включив перебор, чтобы шпиндель не проворачивался; не оставлять ключ на головке затяжного болта после установки фрезы или оправки; набор фрез устанавливать в оправку так, чтобы зубья их были расположены в шахматном порядке; после установки и закрепления фрезы проверить радиальное и торцевое биение, которое должно быть не более 0,1 мм; при снятии переходной втулки, оправки или фрезы из шпинделя пользоваться специальной выколоткой, подложив на стол станка деревянную подкладку; обрабатываемую деталь прочно и жестко закреплять в приспособлении; при этом усилия резания должны быть направлены на неподвижные опоры, а не на зажимы; при креплении детали за необрабатываемые поверхности применять тиски и приспособления, имеющие насечку на прижимных губках; при закреплении на станке приспособлений и обрабатываемых деталей пользоваться только специально предназначенной рукояткой либо исправными стандартными ключами, соответствующими размерам гаек и головок болтов; подачу детали к фрезе производить только тогда, когда фреза получила рабочее вращение; врезать фрезу в деталь постепенно: механическую подачу включать до соприкосновения детали с фрезой. При ручной подаче не допускать резких увеличений скорости и глубины резания; пользоваться только исправной фрезой; если режущие кромки затупились или выкрошились, фрезу заменить; при смене обрабатываемой детали или ее измерении отвести фрезу на безопасное расстояние и выключить подачу; не допускать скопления стружки на фрезе и оправке. Удалять стружку следует только после полной остановки шпинделя специальными крючками с защитными чашками и щетками-сметками; не допускать уборщицу к уборке у станка во время его работы; остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях: а) уходя от станка даже на короткое время; б) при временном прекращении работы; в) при перерыве в подаче электроэнергии; г) при уборке, смазке, чистке станка; д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью; е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей. Во время работы на станке фрезеровщику запрещается: работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников; брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка; обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь; на ходу станка производить замеры, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали; тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка; пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В; охлаждать инструмент с помощью тряпок и концов; выколачивая фрезу из шпинделя, поддерживать ее голой рукой; для этих целей следует использовать эластичную прокладку; при фрезеровании вводить руки в опасную зону вращения фрезы; во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства; удалять стружку непосредственно руками и инструментом; оставлять ключи, приспособления и другие инструменты на работающем станке; находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъемным краном. Требования безопасности в аварийных ситуациях В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления фрезеровщик должен отключить станок и сообщить об этом мастеру. В случае загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара необходимо немедленно отключить станок, сообщить о случившемся администрации и другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания.. В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей следует отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю. Требования безопасности по окончании работы По окончании работы фрезеровщик обязан: выключить станок и электродвигатель; привести в порядок рабочее место: а) убрать со станка стружку и металлическую пыль; б) очистить станок от грязи; в) аккуратно сложить заготовки и инструменты на отведенное место; г) смазать трущиеся части станка; сдать станок сменщику или мастеру и сообщить обо всех неисправностях станка; снять спецодежду и повесить ее в шкаф, вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

7 Экономические расчеты

7.1 Определение трудоемкости диагностико – проверочных и наладочных работ.

Технологический маршрут проверки работоспособности УЧПУ 4СК

Таблица 4 - Базисный вариант

Наименование операции	Комплекс технических средств -КТС	tшт-к., часы	Разряд работы
Внешний осмотр Проверка подачи питания Проверка узла БУ Проверка модулей Установка модулей и подключение БУ	Лупа Тестер С 4353 Осциллограф AKIP-4115 Осциллограф AKIP-4115 Осциллограф AKIP-4115	1.0 1,5 1.0 2.0 2.5	3 3 4 4 4
Итого		å=8.0

Таблица 5 - Проектируемый вариант

Наименование операции	КТС	tшт-к, часы	Разряд работы
Внешний осмотр Проверка подачи питания Проверка узла БУ Проверка модулей Установка модулей и подключение БУ	Бинокулярные очки Амперметр М-253 Осциллограф AKIP-4115 Осциллограф AKIP-4115 Осциллограф AKIP-4115	0,5 1.0 1,0 2.0 2.0	3 4 5 3
		å= 6.5

Нвр= tшт * n 2-го варианта должна быть меньше = å tшт * n1

N год. = 1000 шт

К д тр. = 6

К н. в. = 1.08

2смена

Продолжительность смены 8 часов.

Мощность участка 48000 н-ч.

Таблица 6 - Структурный анализ времени проверки работоспособности УЧПУ 4СК

Наименование показателя	Условное обозначение	Нвр, часы	%
1.Общая трудоемкость проверки работоспособности 1.1 Сумма времени ручных операций 1.2 Сумма времени автоматизированных операций	åtшт. åtшт. åtшт.	6.5 0.5 6	100 8 92
			Σ100

Структурный анализ времени показывает, что работа ведется полуавтоматическим методом с применением прогрессивных средств (AKIP).

Расчет годового объема работы участка

Таблица 7 - Годовой объем работы участка (проектируемый вариант)

Наименование операций	КТС	tшт.-к, часы	Тр.осн., н-ч	Кд.тр.	Тр.доп., н-ч	Тр.общ., н-ч
1. внешний осмотр 2. Проверка подачи питания 3. Проверка узла БУ 4. Проверка модулей 5установка модулей	Бинукулярные очки амперметр Осциллограф AKIP-4115 Осциллограф AKIP-4115 вольтметр	0,5 1.0 1,0 2.0 2.0	500 1000 1000 2000 2000	6	3000 6000 6000 12000 12000	3500 7000 7000 14000 14000
Итог		6.5	1550		39000	45500

Расчет основной трудоемкости по первой операции:

Тр.осн1 = Nгод× tшт-к1= 1000* 0,5 = 500 н-ч.

Расчет дополнительной трудоемкости по первой операции:

Тр.доп1 = Тр.осн1 ×Кд.тр= 500 * 6 = 3000 н-ч.

Расчет общей трудоемкости по первой операции:

Тр.общ1 = Тр.осн1 + Тр.доп1= 500 + 3000 = 3500 н-ч.

Расчет основной трудоемкости по участку:

Тр.осн.уч. = Nгод×åtшт-к= 1000 * 6.5 = 6500 н-ч.

Расчет дополнительной трудоемкости по участку:

Тр.доп.уч. = Тр.осн.уч. ×Кд.тр.= 1000 * 6 = 6000 н-ч.

Расчет общей трудоемкости по участку:

Тр.общ.уч. = Тр.осн.уч. + Тр.доп.уч.= 650 0+ 6000 = 12500 н-ч.

Расчет количества технических средств и коэффициента их загрузки

Таблица 8 - Количество и стоимость технических средств в базисном варианте

Вид ТС	Тр.общ, н-ч	Тэфф×Кн.в	Qр.	Qпр.	Кз
1.Лупа 2.тестер С4353 3.Осциллограф AKIP-4115	7000 10500 21000	1900 * 1,08= 2052	3.4 5.1 10.2	4 6 11	0,8 0,8 0,9
	37500		18.7	21	2.5

Продолжение таблицы

Стоимость 1-го ТС	Транспортировка и монтаж	Стоимость всех ТС	Nам.,%	Сумма амортизации, руб.
2000 15700 18955	200 1570 1895	2200 17270 62550	10 10 10	220 1570 5685
36655	3665	82020	30	7475

Расчет количества технических средств и коэффициента их загрузки

Таблица 9 - Количество и стоимость технических средств в проектируемом варианте

Вид ТС	Тр.общ, н-ч	Тэфф×Кн.в	Qр.	Qпр.	Кз
Бинукулярные очки амперметр Осциллограф AKIP-4115 Осциллограф AKIP-4115 вольтметр	3500 7000 7000 14000 14000	1900 * 1,08= 2052	1.7 3.4 3.4 6.8 6.8	2 4 4 7 7	0.8 0.8 0.8 0.9 0,9
	45500		22.1	24	4.2

Продолжение таблицы

Стоимость 1-го ТС	Транспортировка и монтаж	Стоимость всех ТС	Nам.,%	Сумма амортизации, руб.
3000 5500 25000 5000	300 550 2500 500	3300 6050 55000 5500	10 10 10 10	330 605 5500 550
38500	3850	69850	40	6985

Планирование полной (коммерческой) себестоимости проверки работоспособности УЧПУ 4СК по двум вариантам технологического процесса

Расчет затрат на материал:

Основные и вспомогательные материалы рассчитываются по особой смете.

Таблица 10 - Смета затрат на материал

Наименование материала		Единицы измерения		Норма расхода на 1 изделие	Цена за 1 изделие, руб.	Сумма, руб
1		2		3	4	5
А. Основные материалы 1 микропроцесор		шт.		1	560	560
Б.Покупные полуфабрикаты 1. резистор 2.Светодиоды В.Вспомогательные материалы Спирт Канифоль Олово	шт. шт. л. кг. кг.		3 3 0,05 0,02 0,01		100 58 120 800 300		300 174 6 16 3
							1059

Расчет зарплаты основной основных рабочих:

ЗПосн. = ТС ср. ∙ Нвр ∙ Кд

Где:

ТС ср.-средняя тарифная ставка;

Нвр-норма времени;

Кд- коэффициент доплат, учитывающий доплаты за рабочее время.

Кд= от 1.3 до 1.5

Базисный вариант

ЗП осн. = 200 * 8 * 1,3 = 2080 руб.

Проектируемый вариант

ЗП осн.= 200 * 6.5 * 1,3 =1690 руб.

Расчет зарплаты дополнительной основных рабочих:

Фонд дополнительной зарплаты предназначен для оплаты неотработанного времени (отпусков, командировок, простоев не по вине рабочего)

К доп.= 0.15

ЗПдоп = Кдоп. ∙ Зпосн

Где:

Кдоп.=коэффициент доплат

Базисный вариант

ЗП доп.= 0,15 * 2080 = 312руб.

Проектируемый вариант

ЗП доп.== 0,15 * 1690 = 845 руб.

ЗП пол.=ЗП осн.+ЗП доп.

Базисный вариант

ЗП пол.= 2080+312=2392 руб.

Проектируемый вариант

ЗП пол.= 1690+845=2535 руб.

Расчет отчислений на социальные нужды:

СВВФ=0,3∙ЗПпол.

Где:

СВВФ- страховые выплаты во внебюджетные фонды

Базисный вариант

СВВФ= 0,3*2390=717 руб.

Проектируемый вариант

СВВФ==0,3*2535=760.5 руб.

Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО):

РСЭО = ЗПосн ∙

Базисный вариант

РСЭО=2080*200/100=4160 руб.

Проектируемый вариант

РСЭО=1690*200/100=3380 руб.

РСЭО составляют 150÷500% от зарплаты основной основных рабочих.

Расчет общецеховых расходов (ОЦР).

ОЦР = ЗПосн ∙

Базисный вариант

ОЦР= 2080*150/100=3120 руб.

Проектируемый вариант

ОЦР=1690*150/100=2535руб.

ОЦР составляют 100÷300% от зарплаты основной основных рабочих.

Расчет общезаводских расходов(ОЗР):

ОЗР составляют 80÷100% от зарплаты основной основных рабочих.

Принимаем ОЗР = 80%.

ОЗР=ЗПосн*0,8

Базисный вариант

ОЗР= 2080*0,8=1664 руб.

Проектируемый вариант

ОЗР=1690*0,8=1352 руб.

Расчет внепроизводственных расходов (ВнПР):

С/ст цех =Змат + ЗПосн+ЗПдоп+СВВФ+РСЭО+ОЦР

С/ст зав = С/ст цех + ОЗР

Базисный вариант

С/ст цех =1059+2080+312+717+4160+3120=11448 руб.

Проектируемый вариант

С/ст цех =1059+1690+845+760.5+3380+2535=10269.5 руб.

Базисный вариант

С/ст зав = 11448+1664 =13112 руб.

Проектируемый вариант

С/ст зав = 10269.5+1352=11621.5 руб.

ВнПР = (0,02÷0,05) ∙ С/ст.зав

ВнПР составляют 2÷5% от себестоимости заводской

Базисный вариант

ВнПР= 0,03*13112=393.3 руб.

Проектируемый вариант

ВнПР=0,03*11621.5=348.6 руб.

Полная (коммерческая) себестоимость проверки работоспособности ПЛК73 ОВЕН составит:

С/ст.пол = С/ст.зав + ВнПР

Базисный вариант

С/ст пол.= 13112+393.3=13505.3 руб.

Проектируемый вариант

С/ст пол.=11621.5+348.6=11970.1 руб.

Таблица 11 - Калькуляция полной (коммерческой) себестоимости проверки работоспособности изделия – ПЛК73 ОВЕН

Статьи затрат	Базисный вариант(руб.)	Проектируемый вариант (руб.)
Основные расходы
1. Основные и вспомогательные материалы	1059	1059
2 Зарплата основная основных рабочих	2080	1690
3 Зарплата дополнительная основных рабочих	312	845
4 Отчисления на социальные нужды	717	760.5
Итого основных расходов	4168	4354.5
Накладные расходы
5 РСЭО	4160	3380
6 ОЦР	3120	2535
Итого цеховая себестоимость	11448	10269.5
7.ОЗР	1664	1352
Итого заводская (производственная)себестоимость	13112	11621.5
8.ВнПР	393.3	348.6
Итого: полная (коммерческая) себестоимость проверки работоспособности платы БИПО	13505.3	1190.1

7.2 Оценка экономической эффективности применения различных вариантов технологических процессов диагностики и наладки автоматизированного устройства.

На основании рассчитанной калькуляции себестоимости проверки работоспособности изделия производим анализ ее по сравнению с заводской себестоимостью той же работы. В проектируемом варианте проверка работоспособности проверяется полуавтоматическим методом с применением прогрессивных технических средств.

Использование этого метода позволило снизить время проверки с 8.0 до 6.5 часа. Снижение времени работы позволило снизить себестоимость работы на 18.7%.

Расчет процента снижения себестоимости:

%¯С/ст = × 100%= 56000 – 45500/56000 * 100% =

=18.7 %

Где: Спол1 – полная себестоимость проверки работоспособности базисного варианта (по заводским данным).

Спол2 – полная себестоимость проверки работоспособности проектируемого варианта

Расчет условно-годовой экономии:

Эу-г = (Спол1 – Спол2) ×Nгод = (56000-45500)*1000=10500000 руб.

Расчет срока окупаемости капитальных вложений:

Ток = = = 69850-82020/10500=1,6г.

Где:

Кдоп – дополнительные капитальные вложении;

К2-полная стоимость ТС, используемых в проектируемом варианте.

К1- полная стоимость ТС в базисном варианте.

Этот срок окупаемости должен быть в пределах нормативного срока, то есть Ток £Тн =6,6 года. Нормативный срок окупаемости

зависит от нормативного коэффициента эффективности капитальных вложений Ен.

Тн = , где

Ен–показывает, сколько процентов капитальных вложений должно окупаться за год. Установлен на уровне 15%

Тн=1/0,15=6,6 года.

Расчет годового экономического эффекта:

Эгод=(С1год+Ен × К1)–(С2год + Ен× К2)

Эгод.=(56000000+0,15*82020)-( 45500000 +0,15*69850)=10501825,5 руб.

С1год = Спол1×Nгод

С1 год.= 56000*1000=56000000руб.

С2год = Спол2×Nгод

С2год.= 45500*1000=45500000 руб.

Определение расчетной цены (РЦ)

В условиях рыночной экономики каждый цех, отдел или лаборатория стремятся получить собственную прибыль. Лаборатория ЭВА реализует проверенные УЧПУ по расчетной цене, которая содержит в себе плановый процент прибыли (10¸15%) к полной себестоимости работы.

РЦ =1,15 × Спол2

РЦ=1,15*45500=52325 руб.

Расчет выручки от реализации:

Выр = РЦ ×Nгод

Выр.= 52325*1000=52325000 руб.

Расчет прибыли от реализации:

П2 = (РЦ – Спол2) ×Nгод = (52325-45500)*1000=6825000руб.

П1= (РЦ – Спол1) ×Nгод = (52325-56000)*1000= - 3675000руб.

Таблица 12 - Технико-экономические показатели базисного и проектируемого вариантов методов проверки работоспособности ПЛК73 ОВЕН

Показатели	Ед. измер.	1вар.-заводской	2вар.-проектируемый
1.Производственная мощность участка 2.Годовая программа выпуска изделия 6.Себестоимость изделия 7.Снижение себестоимости 8.Условно-годовая экономия 9.Срок окупаемости капитальных вложений 10.Годовой экономический эффект 11.Расчетная цена проверенного изделия 12.Выручка от реализации изделия 13.Прибыль от реализации изделия	н-ч шт руб % руб лет руб руб руб. руб.	56000 1000 56000 18.7 10500000 1,6 10501825,5 52325 52325000 - 3675000	45500 1000 45500 18.7 10500000 1,6 10501825,5 52325 52325000 6825000

Полученное отрицательное значение прибыли в базовом варианте свидетельствует о том, что внедрение новых технологий позволило настолько снизить цену на проверку работоспособности изделия, что продажа по той же цене изделий, проверяемым при помощи устаревшего оборудования, становится убыточным.

8.Результирующая часть

В ходе выполнения дипломного проекта мною была разбита электрическая принципиальная схема на блоки по функциональным назначениям и в соответствии с этим построена электрическая структурная схема УЧПУ 4СК..

Был произведен конструкторский расчет потребляемой мощности и надежности.

- Потребляемая мощность составила - 1.7Вт

- Время безотказной работы составила - 2.3года

Так же были произведены экономические расчеты.

Время на проверку работоспособности асинхронного контроллера снизилось с 8.0 до 6.5 часа. Снижение времени на проверку работоспособности привело к снижению себестоимости работы с 56000 до 45500руб., тогда процент снижения составляет 17,8%. Снижение себестоимости позволило получить условно-годовую экономию в сумме 10501825,5 руб. За счет нее дополнительные капитальные вложения на модернизированное оборудование в сумме 161150руб. окупились за 1.6 года. Годовой экономический эффект составил 10501825,5

Снижение нормы времени на проверку работоспособности изделия ведет к снижению основной и к увеличению дополнительной трудоемкости участка в рамках одинаковой общей трудоемкости (производственной мощности). Выручка реализации ПЛК составила 52325000руб. в год, а прибыль 6825000466500руб. Это на 17,8 % выше, чем в базисном варианте, и появляется возможность приобретения новых более совершенных технических средств для работы, что позволяет улучшить условия труда и стимулировать материально работающих.

9.Литература.

1. Чекмарев А.А., Осипов В.К. Справочник по машиностроительному

черчению.-2-изд.- М.: Высшая школа, 2001г.

2. Келим Ю.М. «Вычислительная техника», учебник.-М. Издательский центр «Академи», 2011. -368с.

3.Калабеков Б.А. «Цифровые устройства и микропроцессорные системы» .- М.: Горячая линия-Телеком,2010 г.-336с.

4. В.Л. Шило «Популярные цифровые микросхемы», справочник, - М.: Радио и связь, 2010г..

5. Б.П. Кудряшов, Ю.В. Назаров и др., «Аналоговые интегральные микросхемы», справочник,-М.: Радио и связь,2009г.

6. Г.И.Пухальский , Т.Я.Новосельцева «Проектирование дискретных устройств на интегральных микросхемах». Справочник. Москва "Радио и связь",2008.

СОДЕРЖАНИЕ ПРОЕКТА

ГРАФИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

1. Структурная схема автоматизированного устройства либо его составляющих частей _____________________________________________

2. Электрическая принципиальная схема заданного автоматизированного устройства либо его составных частей _______________________________

________________________________________________________________

3. Алгоритм проверки и наладки заданного автоматизированного устройства ________________________________________________________________

4. Структурная схема _____________________________________________

________________________________________________________________

Текстовые документы:

- Задание;

- Содержание (оглавление);

- Ведомость документов проекта;

- Введение;

- Пояснительная записка;

- Приложение (перечень элементов, тех процесс)

№ П. П.	Формат	Обозначение	Наименование	Код листов	Примечания
1	А4	ДП220301.10А2.12.10ПЗ	Расчетная - пояснительная записка
2	А3	ДП220301.10А2.12.10Э3	Схема электрическая принципиальная модернизированный блок питания
3	А3	ДП220301.10А2.12.10Э3	Схема подключения питания на привода и на УЧПУ 4СК
4	А3	ДП220301.10А2.12.10Э2	Алгоритм наладки работоспособности канала RS232 на УЧПУ 4СК
5	А3	ДП220301.10А2.12.10Э1	Схема электрическая структурная подключение блока управления к электрошкафу
6	А3	ДП220301.10А2.12.10Э1	Технологический процесс диагностики и наладки УЧПУ 4СК

Государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования “Казанский авиационно-технический колледж” им. П.В. Дементьева Специальность 220301 «Автоматизация технологических процессов и производств»

«УТВЕРЖДАЮ» Зам. директора по учебной работе

Р.Р.Шамсутдинов

«_____» _______2012г.

ЗАДАНИЕ

На дипломное проектирование по специальности 220301 «Автоматизация технологических процессов и производств (по отраслям)» (базовый уровень среднего профессионального образования)

Студенту Ишпаеву Андрею Геннадьевичу группы 10А2

( Фамилия Имя Отчество)

1.Тема проекта: Разработать технологический процесс наладки УЧПУ 4СК

(название автоматизированного устройства (системы))

Исходные данные:техническое описание______________

2.Специальное задание:Разработать технологический процесс диагностики и наладки с использованием САПР «ADEM»

Дата выдачи задания Срок сдачи работы

«6» 03 2014г. «23»___июня___ 2015г

Задание рассмотрено и одобрено цикловой комиссией специальности 220301

Председатель ЦК

Протокол № 5 от «25.01» 2014г.

ГБОУ СПО

«Казанский авиационно-технический колледж

имени П. В. Дементьева »