АННОТАЦИЯ

Ткаченко П.В. Курсовая работа по курсу «Технология горячей объемной штамповки». – Челябинск: ЮУрГУ, МТ; 2010, 25с. 6 ил., библиогр. список – 3 наим., 1 лист чертежа ф.А4 и 1лист чертежа ф.А2

В данной курсовой работе представлена разработка технологического процесса штамповки шестерни. Курсовая работа состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части.

В пояснительной записке выбирается метод штамповки, и метод нагрева заготовок, рассчитывается объем и вес детали размеры, по ГОСТу 7505-89 определяются: группа металла, группа сложности, группа точности, исходный индекс; назначаются припуски на механическую обработку, допуски на штамповку, на смещение, кузнечные напуски, штамповочные уклоны, радиусы скруглений и допуски на радиусы, выбирается облойная канавка, форма перемычки и производится расчет ее толщины, проектируются переходы штамповки, определяются размеры полуфабрикатов по переходам, усилия операций, выбираются ножницы для резки и пресса для штамповки и обрезки облоя с прошивкой. В графической части представлен чертеж пакета штампа для кривошипного горячештамповочного пресса и чертеж поковки, в которую тонкими линиями вписан контур чистовой детали.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«ЮЖНО-УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет «__________МТ_________________»

Кафедра «___________М и ТОМД_________ »

Специальность «_________170104__________________»

УТВЕРЖДАЮ

Заведующий кафедрой

В.Г. Шеркунов

____________________ 2009 г.

Задание

на курсовую работу студента

Ткаченко Полину Викторовну

Группа МТ – 470

1 Дисциплина Технология горячей объёмной штамповки

2 Тема работы

Разработка технологического процесса штамповки шестерни

______________________________________________________________________

3 Срок сдачи студентом законченной работы ___________________2010 г.

4 Перечень вопросов, подлежащих разработке

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________­__________________

Наименование разделов курсовой работы	Срок выполнения работы	Отметка о выполнении руководителя

Руководитель работы _________________________ /Кононов В.Г./

(подпись)

Студент __________________________ /Ткаченко П.В./

(подпись)

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение…...……………………………………………………………………….

1Обоснование выбора метода штамповки 6

2ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МЕТОДА НАГРЕВА ЗАГОТОВОК 7

3расчет обЪема и веса детали 8

4определение группы металла , группы сложности , группы точности , исходного индекса 11

5НАЗНАЧЕНИЕ припускОВ, кузнечных напусков и Допусков 13

6выбор формы перемычки. Ее расчет 15

7Выбор облойной канавки 16

8проектирование переходов штамповки 17

9Расчет заготовки 19

10Расчет усилия резки. Выбор ножниц 22

11 Расчет усилия штамповки и ВЫБОР пресса 23

12РАСЧЕТ УСИЛИЯ ОБРЕЗКИ ОБЛОЯ И ПРОШИВКИ ОТВЕРСТИЯ И ВЫБОР ОБРЕЗНОГО ПРЕССА 24

1 Обоснование выбора метода штамповки 6

2 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МЕТОДА НАГРЕВА ЗАГОТОВОК 7

3 РАСЧЕТ ОБЪЕМА И ВЕСА ДЕТАЛИ 8

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГРУППЫ МЕТАЛЛА М, ГРУППЫ СЛОЖНОСТИ С, ГРУППЫ ТОЧНОСТИ Т, ИСХОДНОГО ИНДЕКСА 11

5 НАЗНАЧЕНИЕ припускОВ, кузнечных напусков и Допусков 13

6 выбор формы перемычки. Ее расчет 15

7 Выбор облойной канавки 16

8 проектирование переходов штамповки 17

9 Расчет заготовки 19

10 Расчет усилия резки. Выбор ножниц 21

11 Расчет усилия штамповки и ВЫБОР пресса 22

12 РАСЧЕТ УСИЛИЯ ОБРЕЗКИ ОБЛОЯ И ПРОШИВКИ ОТВЕРСТИЯ И ВЫБОР ОБРЕЗНОГО ПРЕССА 23

Заключение...…………………………………………………….…………….24

Библиографический список………………………………………………25

ВВЕДЕНИЕ

Общеизвестен прогрессивный характер технологии кузнечно–штамповочного производства, основанный на получении заданной формы деталей или заготовок в результате рационального перераспределения металла, а не за счет удаления части его в стружку (как это происходит при обработке резаньем). Кроме того обработка металлов давление позволяет получить изделия с повышенными механическими свойствами.

Кузнечное ремесло и кузнечное производство имеют многовековую историю. За долго до того, как научились добывать металлы из руд, была известна ковка из меди. Широкое распространение ковка получила с развитием металлургии бронзы (по литературным данным из одних источников - ковка бронзы известна 6 тыс. лет, из других – 5 тыс. лет).

До XVI в. ручная ковка с использованием горна, наковальни и кувалды была единственным способом обработки металлов давлением. В XVI в. появляются первые механические молоты с приводом от вододействующих машин (водяные молоты). На Урале они впервые появились в Юрюзани.

На рубеже XVII – XIX вв. начинают применять штамповку на молотах и прессах. В России штамповка впервые была освоена на тульском оружейном заводе. Кузница ТОЗ была оснащена канатными штамповочными молотами с ручным приводом и вертикальным, обрезным и чеканочным прессами с ручным приводом.

Крупнейшим событием XIX в. в развитии кузнечного производства стало появление парового молота, который сыграл огромную роль в развитии транспорта, артиллерии. В конце XIX в. Был изобретен гидравлически пресс.

Первый вклад науки в технологию ковки стал доклад великого русского металлурга Чернова, опубликованный в 1868 г. В нем изложены основы для теоретического обоснования температурных интервалов ковки с учетом температур фазовых превращений стали.

С развитием ОМД начинают бурно развиваться металлообрабатывающая промышленность, совершенствуются металлорежущее оборудование. Технология обработки резанием развивается значительно быстрее других видов обработки. Кузнечные и литейные цеха переходят в разряд второстепенных заготовительных цехов.

Начиная с XX в., наблюдается переход с ковки на штамповку, совершенствуются кузнечно-штамповочное оборудование, приемы ковки и штамповки, что влечет за собой снижение трудоемкости механической обработки. Штамповочные цехи машиностроительных заводов начинают из разряда заготовительных переходить в разряд основных обрабатывающих цехов, выпускающие готовые или почти готовые изделия.

Первый в России современный цех горячей штамповки был пущен в Ленинграде в 1928 году. В 30-х годах построены штамповочные цеха на заводах в Сталинграде, Челябинске, Харькове, Москве и др.

Из-за резкого роста машиностроения и серийности производства в 50-60-е гг. в кузнечном производстве наблюдается особое развитие: появляются специальные стали и сплавы, для обработки которых требовалось специальное оборудование и технологии.

В современном машиностроении изготовляют заготовки и детали массой от грамма до сотен тонн и размерами от миллиметра до десятка метров. Тенденция отечественной промышленности, направленная на метало- и энергосберегающую технологию, потребует еще большего развития кузнечно-штамповочного оборудования.

Технологический процесс ковки и штамповки относительно прост в осуществлении, отличается высокой экономичностью (в настоящее время специальными видами штамповки получают детали машин, пригодных для сборки без механической обработки) и производительностью. В процессе пластической деформации металла происходят изменения в структуре металла, измельчается зерно, металл приобретает волокнистую структуру, вследствие этого повышаются прочностные и пластические свойства металла. Направление волокон кованных и штампованных деталей повторяет конфигурацию детали, поэтому даже при единичном и мелкосерийном производстве наиболее ответственные детали получают только штамповкой.

Все преимущества и недостатки штамповки можно показать на примере разработки какого-либо технологического процесса. Поэтому для более наглядного примера в данной курсовой работе выбрана тема «Разработка технологического процесса штамповки шестерни ».