Способы ремонта направляющих станины

Выбор способа ремонта направляющих станины зависит от степени их износа и условий ремонта (оснащенность предприятия специальным оборудованием и приспособлениями).

Задача состоит в том, чтобы выбрать такой способ восстановления этих деталей, при котором обеспечивалась бы необходимая их точность при наименьших затратах времени и средств.

В ремонтной практике направляющие восстанавливают шабрением, шлифованием, тонким фрезерованием, строганием с последующим шлифованием, строганием с последующим шабрением и притиркой.

Если ремонт выполняется силами цеховой ремонтной бригады, то специальные станки для механической обработки станин применять нецелесообразно, так как загрузка их будет чрезмерно низкой.

Для восстановления направляющих станин с износом до 0,12 мм в этих условиях используют шабрение, которое, несмотря на большую трудоемкость и низкую производительность, обеспечивает высокую точность контакта сопрягаемых поверхностей (до 30 пятен на площади 25 мм²).

В последние годы станины станков стали изготовлять со стальными или чугунными направляющими, закаленными токами высокой частоты или наклепанными (вибрационным обкатыванием и др.). Эти направляющие шлифуют или фрезеруют.

Для их механической обработки иногда применяют продольно-строгальные станки, оснащенные шлифовальными и фрезерными приспособлениями, а в крупных ремонтных цехах — специализированные шлифовальные и фрезерные станки.

В табл. приведены данные, характеризующие трудоемкость и эффективность некоторых способов ремонта направляющих станин.

Способ ремонта	Величина износа, мм	Трудоем-кость, %	Обеспечиваемая шероховатость	Отклонение (в мкм) от прямолинейности при длине направляющих 1000 мм
Шабрение	До 0,2	100	0,4
Шлифование	До 0,3	35	0,8
Тонкое фрезерование	Свыше 0,3	30	0,8
Строгание с последу-ющим шлифованием	Свыше 0,3	50	0,8
Строгание с последующим шабрением	Свыше 0,3	60	0,4

Шероховатость указана по ИСО МС 2632.

Ремонт направляющих станины токарного станка

Характер износа направляющих станины токарного станка

Направляющие 3, 4 и 6, по которым перемещается задняя бабка токарного станка, значительно меньше изнашиваются, чем поверхности 1, 2, 7, 8 и 10. Специально сделанными замерами выяснено, что при износе поверхностей 3, 4 и 6 на 0,03 мм поверхность 1 часто оказывается изношенной на 0,10 мм, поверхность 2 — на 0,08 мм, поверхность 10 — на 0,05 мм, поверхность 8 — на 0,25 мм, а поверхность 7 — на 0,35 мм. Поверхности 5, 9, 11 и 12 совсем не изнашиваются. Разная величина износа поверхностей направляющих объясняется тем, что при движении узлов задней бабки и суппорта на эти поверхности действует разная по величине нагрузка.

Исходя из ГОСТ, устанавливающего нормы точности для токарных станков общего назначения, придерживаются следующих требований к направляющим станин этих станков при ремонте:

1. направляющие должны быть прямолинейны; допускаемая выпуклость 0,02 мм на 1000 мм длины;

2. поверхности 2, 3, 4, 6, 7 и 8 должны быть параллельны в горизонтальной плоскости, не иметь спиральной изогнутости наблюдаемой, когда направляющие вывернуты, как по винтовой линии; допустимое отклонение 0,02 мм на 1000 мм длины;

3. поверхности 7 и 8 должны быть параллельны плоскостям 11 и 12 под рейку; допустимое отклонение 0,10 мм на всю длину станины;

4. поверхности 3 и 4 должны быть параллельны поверхностям 7 и 8; допустимое отклонение 0,03 мм на всю длину станины;

5. поверхности 1 и 10 должны быть параллельны поверхностям 2, 7 и 8; допустимое отклонение 0,03 мм на всю длину станины.