Разделение изделия на составные части

1. части изделия не должны подвергаться разборке при изготовлении.

2. части изделия не должны рассыпаться при перемещении

3. размеры и масса изделий должны быть согласованы с размерами и грузоподъемностью транспортных средств.

4. количество деталей в узле и подузле не должно быть слишком большим. В то же время не следует выделять части с малым числом деталей. При автоматизированной сборке считают, что число деталей в узле должно быть от 2 до 8.

5. по возможности следует увеличить число деталей, устанавливаемых при узловой сборке, и уменьшать число деталей, устанавливаемых при общей сборке.

6. как отдельные узлы и подузлы обычно рассматривают части изделия, требующие обкатки, испытаний и пригоночных работ.

7. по возможности трудоемкость сборки частей изделия должна быть одинаковой или кратной.

Установление необходимых переходов сборки и их последовательности

1. устанавливают необходимые переходы сборки и их последовательность

2. устанавливают необходимость балансировки и обработки деталей

3. устанавливают место и содержание контрольных работ и испытаний

4. устанавливают необходимость в проводке, очистке, смазывании, окраске и т.д.

5. устанавливают необходимость перемещения объекта

6. составляют схему сборки.

При установлении последовательности переходов учитывают рекомендации:

1. сборку начинают с установки базовой детали или СЕ.

2. устанавливаемые части не должны мешать присоединению других частей

3. по возможности сборку начинают с присоединения деталей, размеры которых входят в размерные цепи с наименьшим средним допуском. При одинаковом среднем допуске сборку начинают чаще с решения более сложных задач.

4. пригонку и обработку при сборке нужно выполнять до установки подшипников, уплотнений, чтобы избежать попадания на них стружки.

5. пригонку и обработку резанием стараются выполнить на отдельных рабочих местах.

6. после пригонки и обработки предусматривают разборку частей и очистку деталей от стружки и частиц абразива.

7. контроль параметров точности желательно выполнять после сборки узлов, от которых зависит точность этих параметров

8. В последнюю очередь ввинчивают пробки, заглушки, крышки, маслоуказатели, легкоповреждаемые детали, затягивают детали крепления.

9. После приемки изделие отправляют на участок окраски и сушки.

10. Последовательность перехода должна обеспечить удобство сборки, уменьшение её трудоемкости и стоимости, уменьшение числа единиц техоснастки.

Вид сборки зависит от типа производства, размеров, массы, и конструкции изделия, а также от конкретных условий.

В единичном и мелкосерийном производствах чаще всего используют ручную непоточную сборку.

В среднесерийном производстве используют различные виды сборки, в том числе подвижную поточно – групповую сборку.

В крупносерийном и массовом производстве чаще всего используется подвижная поточная сборка, условие применения которой является взаимозаменяемость частей изделия.

Иногда поточную сборку выбирают исходя из соотношения

Особенностью сборки является широкое применение механизированных и механизировано – ручных инструментов для резания, сверления, шлифования, полирования, очистки, окраски, клепки, свинчивания и др. работ.

При выборе оборудования учитывают параметры технологического режима, в частности при малых усилиях запрессовки до 1,5 кН используют чаще пневматические прессы, при средних 1,5 – 5 кН механические, а при больших – гидравлические прессы.

Параметрами технологического процесса сборки являются усилие запрессовывания, крутящий момент завинчивания, температура нагрева или охлаждение при запрессовке, давление и время выдержки при склеивании, сила тока при сварке, скорость перемещения конвейера и т.д.

Скорость перемещения конвейера при подвижной сборке ,

где - длина собираемого объекта в м,

- промежуток между объектами, который выбирается в зависимости от размеров объема и количества рабочих на рабочем месте, в метрах.

Штучное время для крупносерийного и массового производства:

Для серийного производства: , где

- суммарные затраты времени на выполнение приемов и комплексов – приемов слесарно – сборочных работ,

- время обслуживания рабочего места и время на отдых и личные потребности в % оперативного времени,

- коэффициент, учитывающий число приемов, выполняемых одним рабочим,

- коэффициент, учитывающий число объектов в партии,

- коэффициент, учитывающий условия выполнения работ

Подготовительно – заключительное время, отнесенное к 1 изделию ,

где - подготовительно – заключительное время в % от оперативного времени.

Норма времени на операцию в единичном и мелкосерийном производстве

, где - время на выполнение приемов и комплексов – приемов слесарно – сборочных работ, в которое включено время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные потребности и подготовительно – заключительное время, принятые суммарно в размере 11% от оперативного времени.

При увеличении производства ТП дифференцируют, т.е. разделяют на увеличенное число операции с уменьшенным числом переходов.

Длительность сборки

1 – график зависимостей затрат на переналадку оборудования, отнесенных к одному изделию от числа N изделий в партии

2 – затраты на хранение, складирование, оплаты предметов в связи с неравномерностью производства

3 – суммарные расходы, зависящие от размеров партии

Производительность рабочего места , где

- рассматриваемый интервал времени(час, смена),

- число рабочих на рабочем месте.

Относительные показатели процесса:

1. Относительная трудоемкость сборки , где - суммарная трудоемкость операции механической обработки заготовок деталей изделия;

2. Относительная себестоимость сборки, т.е. доля себестоимости сборки в общей себестоимости изготовления изделия

3. Коэффициент загрузки оборудования , где

и - соответственно расчетное и принятое число рабочих мест

,

4. Коэффициент совершенства сборки , где - суммарная длительность пригоночных работ

5. Коэффициент расчлененности сборки , где

- суммарная длительность операций узловой сборки

6. Показатель уровня автоматизации сборки , где - суммарная длительность автоматизированной сборки

7. Показатель оснащения сборки , где

- число приспособлений, используемых в ТП сборки

В основе типизации лежит классификация изделий, т.е. разделение их на классы, подклассы, и группы.

Типовые ТП – ТП изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Типовые операции – операции, отличающиеся единством содержания и последовательности выполнения технологических переходов.

Цель типизации – устранить неоправданное разнообразие ТП для того, чтобы изготовление изделий осуществлялось одинаковыми и наиболее совершенными методами.

Групповой ТП – ТП изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Групповые технологические операции – операции совместного изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Концентрация операции – это формирование ТП из небольшого числа операций с увеличенным числом переходов по возможности совмещенных во времени.

Дифференциация операции – это разработка ТП с увеличенным числом операций при малом числе переходов в них.

Перекрыть – совместить во времени выполнение различных переходов.

3 разновидности множественной обработки: параллельная, последовательная, комбинированная (параллельно – последовательная)

Себестоимость изготовления N изделий

Проектирование переходов сборки:

1. выбор вида и способа образования соединений.

2. Выбор способа обработки поверхности.

3. Выбор вида сборки

4. установление технологического режима и длительности сборки

5. установление квалификации рабочего, соответствующей сложности выполняемой работы

6. выбор видов и способов сборки и обработки производится в соответствии с опытом технолога и рекомендациями, приведенными в справочниках и другой технической литературе.

Выбор баз для сборки:

1. обеспечить выполнение ТТ

2. обеспечить удобство установки и снятие частей

3. обеспечить удобство подхода исполнителей и инструментов для сборки, контроля и других работ.

4. обеспечить простоту техоснастки

5. обеспечить надежность автоматизированной сборки

При выборе типа привода учитывают, что пневматический инструмент уступает электрическому по уровню шума, КПД, стоимости эксплуатации. В тоже время пневматические инструменты имеют ряд преимуществ:

1. меньшая масса при одинаковой мощности.

2. простота реверсирования

3. возможность длительное время работать с перегрузками

4. повышенная безопасность

Гидравлические инструменты имеют меньшие габариты. Их рабочие элементы смазываются и защищаются от коррозии рабочей жидкостью.

При выборе оборудования учитывают параметры технологического режима, в частности при малых усилиях запрессовки (до 1,5 кН) используют пневматические прессы, при средних (1,5-5 кН) и больших – гидравлические.