После раскисления скислитею ный шлак скачивают на 90%
Выпуск
В ковш перед выпуском присаживаются кусковой алюминий количестве 0,3 кг/т, шлаковая смесь в количестве 100-150 кг, состоящая из извести и плавиково шпатового концентрата, в соотношении 5 :1.
После выпуска плавки измеряется температура и отбирается проба металла
Температура металла в ковше не должна быть ниже 1590оС
Технология обработки металла на АПК.
Ковш с металлом после установки на сталевоз и подключения к аргоноправоду
транспортируется под крышку стенда для подогрева При установке ковша в рабочее положение под крышкой начинают продувку металла аргоном. В первые минуты продувки допускается кратковременное повышение давления аргона до необходимого уровня для «пробивания» пробки Подача аргона регулируется так, чтобы в зоне «аргонного пятна» был шлак. В период регулировки подачи аргона электроды должны быть приподняты В начале обработки производится замер температуры металла, отбор пробы на химический анализ, если она не отбиралась после выпуска из электропечи. Далее включается дуговой подогрев. Электрический режим выбирается исходя из результата замера температуры в ковше. Скорость нагрева от 0 до 5оС/мин регулируется переключением ступеней. Подогрев металла производится только при непрерывном перемешивании его аргоном
Допускается продувка аргоном через футерованную резервную фурму, вводимую в ковш с металлом сверху.
После включения нагрева в ковш добавляется предварительно прокаленная известь в количестве 5,0-10,0 кг/т и плавиковошпатовый концентрат «отработанный флюс ЭШП в количестве 1-1,5 кг/т. На шлак в течение всей обработки 3-5 порциями в виде пораппгов даются следующие раскислители : алюминий (всего) в количестве 1-1,5 кг/т, ферросилиций или силикокальция (всего) в количестве до 2 кг/т, порошок кокса в количестве 0,5-1,0 кг/т
После получения жидкоподвижного шлака отбирается проба металла пробоотборником типа ПМ (для регламентированных узких пределов углерода -литая проба) для анализа химического состава и замеряется температура металла Хорошо раскисленный шлак должен поддерживаться до окончания обработки. Не допускается подкипания шлака в зоне контакта с футеровкой. В случае подкипания шлак загущается присадкой дополнительной порцией извести.
По результатам химического анализа производится корректировка состава металла присадками ферросплавов из бункеров-дозаторов с размером кусков 10-50 мм, при присадке в ручную - до 200 мм. Масса одновременно присаживаемой порции должна быть не более 100 кг Следующая порция присаживается после перемешивания металла в течение 2-3 мин. В момент присадки повышается давление аргона до кратковременного образования пятна оголенного металла, ферросплавы загружаются в зону активного перемешивания металла.
Для исключения науглероживания металла электродами следует не допускать
их взаимодействие с металлом при интенсивном «кипении» В момент присадок ферросплавов рекомендуется отключение печи и подъем электродов. Оптимальное количество шлака для обработки в АКП составляет 1,0 1,5 % от массы металла толщина шлака - до 80 мм должна быть меньше длины дуги)
После присадки последней порции ферросплавов и продувки аргоном в течение 3-5 мин измеряется температура металла.
Подготовка сталеразливочного ковша
Запрещается использование ковшей без проверки работоспособности продувочной фурмы и герметичной аргонной разводки.
ковш под плаву подаётся очищенный от остатков металла и шлака, с хорошим состоянием футеровки ковша, допускается наличие шлакового гарнисажа в районе шлакового пояса, ступающего во внутрь ковша не более чем на 100 мм.
Ковш должен иметь температуру внутренней поверхности футеровки не ниже 900оС Ковш поднимают с установки высокотемпературного разогрева не более чем за 10 минут до выпуска плавки и очищают сталеразливочный канал
Засыпку сталеразливочного стакана производят прокаленной стартовой смесью. Уровень засыпки должен быть не ниже уровни днища ковша.
Разливка стали сифоном.
При сифонной разлив«е одновременно заполняется несколько изложниц(2-4- 6-8 и.т.п). Схема разливки стали сифоном представлена на рисунке 2. Изложницы 1 устанавливают на массивной чугунной плите - поддонее 2. В центре поддона устанавливается центровая труба 3, в которую из ковша напровляюи струю стали. Труба изнутри футерована огнеупорными катушками. От центровой в поддоне расходятся каналы, по которым сталь растекается в направлении изложниц, установленных на концах каналов.
Рисунок 2 - Схема разливки стали сифоном.
Каналы также футеруют плотно состыкованными огнеупорными изделиями проводками, имеющими снаружи форму канала поддона, а внутри круглый канал для прохода стали. Все соединения между огнеупорными изделиями и изложницей, центровой дополнительно уплотняются огнеупорной пластичной глиной. Сверху на центровую ставят приемную воронку 4 Сталь из ковша поступает в центровую и заполняет все изложницы, установленные на поддоне и связанные каналами с центровой (что соответствует закону сообщающихся сосудов).
Таким образом, наполнение изложниц в этом способе разливки происходит снизу. После наполнения всех изложниц данного куста стопор ковша закрывают и перевозят ковш на следующий поддон. Сифоном производят разливку почти всех качественных и легированных сталей.
Сравнение этих двух способов разливки стали между собой показывают, что разливка сверху имеет следующие преимущества перед разливкой сифоном.
- простоту подготовки оборудования,
- отсутствие расхода металла на литники (металл, застывший в каналах сифонных проводки в центровой, который приходится отправлять олова лв переплав).
Сифонная разливка по сравнению с разливкой сверху позволяет одновременно отливать большое числа слитков, что сокращает продолжительность разливки, и в случае необходимость, особенно при разливке высоколегированных сплавов, можно одновременно отливать много мелких слитков. Поверхность слитка получается более гладкой, так как отсутствует разбрызгивание стали при падении струи в изложницу с большой высоты и заплескивание стенок изложницы.
При сифонной разливке металл в изложнице поднимается спокойно Кроме того, поверхность стали, поднимающейся в изложнице, доступна для наблюдения, а скорость наполнения изложницы может быть значительно меньше, чем при отливки сверху К недостаткам отливки стали сверху относится невысокое качество поверхности слитка, так как застывшие на стенках изложницы капли стали, образовавшиеся при разбрызгивании струи, окисляются и не расплавляются поднимающейся сталью.
Они образуют на поверхности слитка грубые плены, которые приходится зачищать при подготовке слитка к прокатке.
К недостаткам сифонной разливки относятся более сложная подготовка оборудования, дополнительный расход металла на литники и до 1,3%.
Для качественного процесса разливки на рабочей площадке должны быть подготовлены все необходимые материалы и инструменты
- теплоизолирующие материалы для засыпки прибыльных отливок
- окалин, чугунная стружка, мелкая железная руда;
- стаканы, пробницы, ложка для отбора проб металл
Ковш с металлом должен устанавливаться так, чтобы отверстие стакана ковша и воронки цензровой находились на одной вертикальной плоскости
Струя металла в течение разливки должна быть равной, непрерывной и нарастающей. Продолжительность наполнения изложниц и прибыльных надставок должна на регламентироваться температурой металла, маркой стали и соответствовать требованиям ТИ. Уровень наполнения металла следует определять с шаблоном. Уровень должен находиться ниже верхней торцевой поверхности надставки в пределах 120 - 155 мм.
Во время разливки «Контрольная изложница» должна быть приоткрыта, исключая разливку с пегролатуном, остальные - закрыты листами жести
Перед началом разливки проеушенные рамки кладут горизонтально "косынкам" вверх, во все изложницы, кроме одной - "контрольной» изложницы первого куста, которую оставляют для наблюдения и регулирования скорости разливки.
Контрольную изложницу рекомендуется класть более тонкую рамку, после сгорания которой, на поверхность поднимающегося металла бросают сухие куски дерева
Общие требования при разливке.
При подготовке составов и канав для разливки должны применяться.
- поддоны, двух,- трех-, четырех,- шестиместные.
- изложницы уширенные к верху или специальной изложницы для электродов ЭШП и ВДП, для слитков массой от 0,5 до 5,9 тонн
- прибыльные надставки футерованные специальной набивной массой, огнеупорными кирпичами экзотермическими втулками
- для подготовки поддонов, центральных изложниц сталеразливочных ковшей
к разливке должны применяться огнеупорные изделия, в соответствии с «атласом огнеупорных изделий ЗМЗ».
Нормально подготовленным к выпуску считается металл при соблюдении следующих требований:
- все добавки, необходимые для доводки химсостава, должны быть присажены в металл своевременно и в полном объеме,
- на всех марках стали, кроме содержащих кремний более 0,4%, алюминия более 0,1%, титана более 0,1%, контролируется степень раскисленности металла.
Она определяется визуально по пленке кремния на поверхности металла в ложке или спектральным анализом.
Металл, взятый из печи перед выпуском и налитым о стаканчик при застаивании, должен иметь усадку.
Перед выпуском металла, мастер обязан пригласить начальника смены (старшего Мастера), который проверяет правильность расчета добавок, температуру металла и наличие усадки металла в стаканчике, после чего дает разрешение на выпуск металла в ковш
Металл выпускаешься в предварительно подогретый ковш
Выпуск металла из печи производится со шлакам Шлак должен покрывать всю поверхность металла в ковше
Температура металла в ковше должен быть 1550 – 1590оС
Отбор проб металла.
Для отбора проб жидкого металла на химанализ необходимо подготовить ложку, пробницу и ванну с чистой водой.
Литая проба должна плотной без трещин и глубокой усадочной раковиной, без шлаковых включений на поверхности и заливки
Отбор пробы металла из печи необходимо производить с соблюдением следующих требований:
- перед взятием перемешивать металл в печи;
- ошлаковать черпак ложки и погружаемую часть рукоятки,
- по центру ванны погрузить черпак сферической частью вверх в металл на глубину 200 - 250мм, перевернуть ложку и вытянуть из печи.
Получение литой пробы и направление её в ее экспресс - лабораторию необходимо производить с соблюдением следующих требований:
- из ложки непрерывной струей металл заливают в сухую чистую от посторонних предметов (песка, шлака итд) пробу, не доливая примерно 10 мм до её верхнего края;
- после застывания проба металла: извлекается из пробницы и помещаться в ванну с водой;
- после охлаждения пробу сушат, осматривают и с сопроводительной запиской направляют в экспресс - лабораторию
В сопроводительной записке к пробе, направляемой в экспресс - лабораторию, мастер обязан указать, номер печи и пробы, элементы которые следует определить время отбора пробы.
Отбор проб жидкого металла по ходу плавки и их количества производится по указанию мастера по плавке или старшего мастера.