3629 ЭИ

(в последовательности их выполнения); указать, с какой целью, при помощи каких средств и с соблюдением каких режимов или технических условий выполняется каждая из перечисленных операций данного процесса.

Для менее ответственных деталей и соединений указанные технологические процессы описать лишь в общем виде, без раскрытия их сущности.

После описания процесса отыскания того или иного повреждения привести его предельное значение, регламентированное нормативно-технической документацией. В конце описания процесса восстановления указать, каким методом и как можно проконтролировать качество выполняемых работ.

2.4.Сборка объекта ремонта

Вобщем виде процесс сборки любого объекта ремонта состоит из внешней поверки деталей, поступивших на сборку, комплектования, раздельной и общей сборки, контроля качества сборки.

Внешняя проверка необходима для определения состояния деталей по внешним признакам (наличие забоин и вмятин на трущихся или контактных поверхностях; чистота смазочных каналов, состояние резьбовых соединений и т. д.). При описании внешней проверки необходимо указать, на какие части детали следует обратить внимание.

Комплектование – это комплекс работ по подготовке деталей, их взаимной подгонки согласно заданным посадкам и величинам размерных цепей, по массе, допустимому дисбалансу и т. п. При разработке рекомендаций по комплектованию объекта студент должен указать допуски на величину посадки, допустимую величину биения поверхности детали, величину сопротивления изоляции токопроводящих частей, допустимого дисбаланса, разницу деталей или сборочных единиц по массе, допустимую разницу в подаче топливных насосов высокого давления, устанавливаемых на один дизель, допустимую величину разницы в плотности плунжерных пар топливных насосов высокого давления или распылителей форсунок дизеля и т. п. Кроме того, следует указать, какие трущиеся пары или старые комплекты, годные к дальнейшей эксплуатации, следует сохранить, какая маркировка должна быть нанесена на детали.

При описании раздельной или общей сборки следует придерживаться такого порядка.

1. Привести схему сборки, т. е. указать последовательность, в которой на базовую деталь (сборочную единицу) устанавливаются (или присоединяются) другие детали данной сборочной единицы или объекта ремонта.

2. Указать, какие технологические требования или условия нужно соблюдать при постановке (соединении) очередной детали. Например, как должна быть сориентирована относительно базовой, каким способом и до какого положения надо напрессовать деталь, какие метки должны совпадать, как регулировать зазоры между деталями, с каким усилием и в какой последовательности производить затяжку крепежных деталей и т. п.

11

3. Описать, каким образом проверить правильность сборки сборочной единицы, т. е. какими средствами и методами выполняются контрольные операции (проверка легкости и плавности вращения, величина торцевого биения, осевого разбега, параллельности или перпендикулярности, величины сопротивления токопроводящих частей и т. д.). При необходимости подробно описать процесс статической или динамической балансировки с применяемыми при этом технологическими средствами.

2.5. Проверка, обкатка или испытание объекта ремонта

Обкатка и испытание объекта ремонта – завершающий этап технологического процесса. Эти операции выполняются для приработки деталей трущихся пар, проверки герметичности соединений, проверка подачи и регулировки отдельных параметров и т. д.

Обкатке и испытанию подвергаются лишь те объекты ремонта, для которых они предусмотрены нормативно-технологической документацией. Обкатка и испытание осуществляются на типовых стендах и установках, имитирующих работу испытуемой сборочной единицы или агрегата на дизеле или тепловозе.

При описании этих процессов должны быть отражены следующие вопросы:

-цель обкаточных или проверочных испытаний;

-устройство технологических средств (стенда, установки) и применяемые приборы и инструмент;

-порядок проведения работ;

-режим обкатки и испытания;

-регулируемые и контролируемые параметры и их значение.

2.6.Монтаж объекта ремонта

Вэтой части пояснительной записки излагается процесс монтажа отремонтированного объекта на тепловоз, электрическую машину и т. д. с описанием в необходимых случаях процессов регулировки относительно расположения деталей или соединяемых частей, соосности соединяемых валов, зацепления зубчатых колес, положения шкивов и натяжения ремней передачи, величины камеры сжатия и т. п.

3. РАЗРАБОТКА КАРТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА

При разработке карты технологического процесса за основу берутся типовые технологические процессы с учетом достижений передового опыта ремонтного производства. Примерная карта технологического процесса приведена в прил. 3.

Карта технологического процесса составляется по всему объекту ремонта на тепловоз или на часть операций таких как разборка, сборка непосредственно ремонт и контроль состояния деталей и узлов после ремонта (согласовывается с консультантом).

Принимаемые технологические и организационные решения должны обеспечивать экономное качественное, быстрое и безопасное выполнение работ согласно требованиям существующих норм, правил и инструкций.

12

Текстовая часть карты «технологического процесса» излагается сжато и четко в повелительной форме. Внутри операций текст подразделяется на пункты. Профессия и разряд рабочих, норма времени устанавливаются по нормативным данным или данным ремонтного предприятия и корректируется в связи с применением прогрессивных решений, разработанных студентом в данной курсовой работе.

4.РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

Вкурсовой работе необходимо привести технологическую оснастку для одной из операций ремонта. При этом разрабатывается принципиальная схема или прорабатывается эскизная компоновка с учетом значения величин сил, действующих на детали. Общий вид оснастки (приспособления) вычерчивается на отдельном листе (см. пример, приложение 4). Конструкция оснастки должна способствовать повышению производительности труда, улучшению качества ремонта, быть безопасной и удобной в эксплуатации. В разделе необходимо привести числовые или процентные составляющие контролируемых показателей (параметров) объекта с помощью разработанной технологической оснастки по сравнению с ранее применяемым технологическим оборудованием.

Для разработки технологической оснастки для испытаний объекта ремонта

необходимо составить дополнительную карту на порядок проводимых испытаний (в качестве примера см. приложение 3).

При разработке технологической оснастки необходимо дать следующие сведения:

1.Назначение объекта.

2.Технические характеристики.

3.Описание конструкции.

4.Порядок производимых работ.

5.Расчет элементов (прочностной, гидравлический, кинематический и т. д.).

При проектировании оснастки необходимо учесть требования охраны труда и техники безопасности.

5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРИНЯТОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Технологический процесс восстановления детали должен предусматривать возвращения ей работоспособности наиболее рациональным, способом, обеспечивающим необходимую долговечность и наименьшую стоимость ремонтных операций.

Использование критерия долговечности. Долговечность деталей,

восстановленных теми или иными способами, зависит от их эксплуатационных свойств. Наиболее рациональными способами оказываются те из них, которые обеспечивают

13

наибольшую долговечность восстановленной детали. Критерий долговечности, в отличие от технологического, выражается числом, через коэффициент долговечности для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали:

где SB – срок службы восстановленной детали; SH – срок службы новой детали. Наибольшим КД обладает хромирование КД = 1,72, а наименьшим – электродуговая

сварка КД = 0,42 и осталивание КД = 0,58. Хотя критерий долговечности можно рассчитать, он не учитывает затраты на восстановление. Эту задачу можно решить, используя технико-экономический критерий.

Использование технико-экономического критерия. В ремонтной практике приходится решать следующие задачи:

–эффективно ли восстановление детали данным способом;

–какой их двух и более способов восстановления наиболее эффективный. Рациональность применения того или иного способа восстановления деталей

целесообразно выразить при помощи технико-экономического критерия, учитывающего себестоимость восстановления и коэффициент долговечности для каждого способа.

При решении первой задачи эффективность восстановления определяется по коэффициенту экономической целесообразности:

При решении второй задачи рациональный способ определяется из соотношения

где СН – стоимость новой детали, руб.; СВ – стоимость восстановления детали данным способом, руб.; КД – коэффициент долговечности детали данным способом.

Впервом случае восстановление считается экономически целесообразным, если КЭ ≥ 1. Во втором случае тот способ из двух и более является эффективным, у которого соотношение меньше.

Всвою очередь

где ЗО – основная заработная плата производственных рабочих, руб.; МО – стоимость материалов, затраченных при восстановлении детали, руб.

Основная заработная плата определяется по формуле

14

где ЗП – прямая заработная плата, руб.; ЗД – дополнительная заработная плата, руб., составляет 8÷10 % от ЗП; НСС – начисления на заработную плату, составляют 26,2 % от

(ЗП + ЗД).

Прямая заработная плата определяется из выражения

где ТШК – штучно-калькуляционное время на выполнение данной операции, ч; СЧ – часовая тарифная ставка, руб.

где tO – основное время на выполнение данной операции или перехода, рассчитывается с помощью приемов технического нормирования труда, ч; tB – вспомогательное время, затраченное на установку детали на станок, перестановку инструмента, промеры детали, устанавливается нормированием, ч; tD – дополнительное время, затрачиваемое на организационно-техническое обслуживание рабочих мест, на отдых и личные надобности (очистка, смазка, регулировка оборудования, заточка, правка инструмента и т. п.), принимается в процентах от tO + tB, ч.

Стоимость материалов определяется по формуле

где S – стоимость наносимого материала, руб.; Э – стоимость электроэнергии, руб.; Г – стоимость газа, руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Здесь кратко излагаются результаты проделанной работы. Эта часть кратко характеризует, как выполнено задание, как решены поставленные в курсовой работе задачи и за счет каких мероприятий достигнуто высокое качество выполняемых работ. Заключение должно содержать основные характеристики разработки, ее техникоэкономическое обоснование, ее возможные преимущества по сравнению с известными или используемыми ныне аналогичными техническими решениями (с позиций надежности, безопасности, экологии и эргономики).

15

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1.Рахматуллин М.Д. Технология ремонта тепловозов. – М.: Транспорт, 1983. – 319 с.

2.Тепловозы типа ТЭ10М. Руководство по эксплуатации. – М.: Транспорт, 1985. –

421 с.

3.Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭМ2А. – М.: Транспорт, 1980. – 134 с.

4.Правила заводского ремонта тепловозов типа ТЭ3 и TЭ10. – М.: Транспорт, 1972. – 285 с.

5.Галкин В.Г. Надежность тягового подвижного состава / В.Г. Галкин [и др.]. – М.: Транспорт, 1982. – 182 с.

6.Нотик Э.Х. Тепловозы ЧМЭ 3, ЧМЭ 3Т. – М.: Транспорт, 1990. –381 с.

7.Федотов Г.Б. Топливные системы тепловозных дизелей. Ремонт, испытания, совершенствование / Г.Б. Федотов, Г.И. Левин. – М.: Транспорт, 1983. – 192 с.

8.Распоряжение ОАО «РЖД» №3Р от 17.01.2005 г. «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов».

9.Марченко В.С. Элетрооборудование тепловозов: справочник / В.С. Марченко [и др.]. – М.: Академкнига, 2003. – 248 с.

10.Собенин Л.А. Устройство и ремонт тепловозов / Л.А. Собенин [и др.]. – М.: Академия, 2004. – 416 с.

11.Данковцев В.Т. Техническое обслуживание и ремонт тепловозов / В.Т. Данковцев, В.И. Киселев, В.А. Четвергов. – М.: ГОУ «УМЦ на ж.д. тр-те», 2007. – 558 с.

12.Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов типа ТЭ10 ИО. 2004. ОАО «РЖД» 360с.

13.Симсон А.Э. Двигатели внутреннего сгорания / А.Э. Симсон [и др.]. – М.: Транспорт, 1980. – 384 с.

14.Хабаров А.А. Сборник технологических карт по полному освидетельствованию колесных пар тепловоза 2ТЭ10У. – М.: Маршрут, 2006. – 200 с.

15.Серия мобильных приборов контроля и диагностики «Доктор-060». Руководство по эксплуатации 11ДК.411211.004РЭ.

16.Руководство по среднему и капитальному ремонту электрических машин тепловозов РК103.11.321 – 2004. Взамен Правил ремонта ЦТ-ЦТВР/4677 от 15.03.89 г. (разделов капитального ремонта электрических машин тепловозов). – М., 2004.

17.Бервинов В.И. Техническое диагностирование и неразрушающий контроль деталей и узлов локомотивов / В.И. Бервинов [и др.]. – М.: ГОУ «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2008 – 332 с.

18.Инструкция КМБШ.667120.001РЭ «Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1529 мм. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту от 27.12.2005 г.»

16

17

18

Карта неисправностей колесной пары

19

20